课程背景：

帮助学员系统理解Six Sigma管理的基本理念，基本掌握如何使用有关Six Sigma及精益的主要分析和改进工具，并初步具备包括识别和衡量典型生产运营体系中的问题、分析原因并提出和实施有关改进措施等领导和实施Lean Six Sigma改进项目的能力，为更好支持公司实施精益六西格码等卓越运营改进项目作好准备。

课程收益：

（一）了解当前我国宏观经济形势；

（二）学习EOD模式相关政策解析及实操；

（三）学习片区综合开发项目投资模式及债务防范；

（四）学习城市更新操作方式及案例分享；

（五）了解政府投资项目及企业投资项目谋划包装；

（六）学习政府隐性债务防范与化解及经典案例。

课程背景：

制造业成本在不断上涨，供需关系正在发生重大变化，传统的生产方式已然失效，

需求预测无法精准，其实在订单确定生产模式下，预测管理已经失效！

滚动计划失去意义，其实在现有的ERP模式下，系统管理已然失效！

如何用更低地成本、更短的交期保质保量提供让客户满意的产品？

通过什么样的方式能够“缩短生产周期、提升周转率”；

通过什么样的方式可以“减少在制品的数量”，提高资金周转速度；

通过什么样的方式可以“让订单运营实现自动运营、自动反馈”；

通过什么样的方式可以“打造一支日清日毕、日清日高，高效的PMC管理团队”；

老师将用多年企业实战及众多实际咨询案例给你展示以上问题的解决方案。

课程收益：

带回一套“供应链设计与PMC自动运营系统工具”，变成团队自我改善模板；

学习到优秀企业供应链运营模式的特点与模式；

针对“多品种、少批量、短交期”的订单用什么方法应对；

如何构建“PMC自动运营简便信息化”，实现快速精准响应；

PMC团队打造（特质要求、团队精神、做事风格、跨部门沟通模式等）

课程背景：

培训员工问题分析解决力，就是提升企业竞争力！

任何一家企业的产品都不可能做到一开始就是零缺陷，零缺陷质量工程，是一个通过解决问题，追求零缺陷的过程。当一个个质量问题得到解决，我们产品的质量问题变得越来越少，我们的技术不断积累，零缺陷的目标就离我们越来越近。

在通向零缺陷目标的过程中，我们通常需要分三个层面解决问题：

1、质量异常发生时，解决问题；

2、生产过程进行中，控制问题；

3、生产前期策划时，预防问题。

本课程正是以这三个层面为核心，结合日常的质量管理流程，讲解通向零缺陷的具体方法

1、针对质量异常问题，以8D问题解决流程为主线，结合品管七大手法，找出根本原因；从系统面改进问题的发生点与逃脱点，防止问题再发，消除缺陷。

2、在生产过程中，识别关键质量特性，进行预防控制，从质量特性的变化趋势中，事先发现可能发生的异常，在必要时进行过程的调整。

在产品设计阶段与工艺设计阶段应用，以TS五大工具之核心内容，APQP、FMEA结合QFD等工具，将质量设计到产品中，设计一个没有缺陷的产品与生产工艺。

课程收益：

1、理解质量问题的分类，掌握8D方法解决质量异常的判别条件和8D解决问题的流程。

2、掌握正确定义问题的方法，真正做到“找到问题，就等于问题解决了一半”。

3、掌握品管七大手法的图形绘制方法，学会品管七大手法在问题解决各阶段的应用。

4、学会应用8D特有的可能原因---最有可能的原因---根本原因三阶段演绎法，找出真因。

5、掌握改善对策五步法，确保改善对策是经济的，有效的，同时也是最简单适用的。

6、理解SPC的原理，掌握SPC应用与分析的方法，学会CPK的计算。

7、学习并理解QFD、FMEA等工具在产品及生产工艺设计过程中的应用。

课程背景：

数字化转型与智能化改造的概念虽然一直被热炒，却很难完成落地。相信您并不是第一次听到“数字化”和“人工智能”这样的名词，但却很少有人能够具象清晰地把这些名词解释清楚。

想要梳理清楚纷繁复杂的数智化转型技术并找到关键点？

想要了解您所在行业的数智化转型案例以及背后的经验教训？

企业有意尝试数智化转型，但立项时却无从下手，难以形成具体方案？

企业已经立项的数智化项目，总是半途而废或者草草收场，却找不到原因？

公司业务部门和IT/算法部门的同时沟通存在障碍，导致数智化项目推进缓慢？

所有答案将在课上揭晓！

培训目标：

理解人工智能的2大底层原理和5大底层套路

掌握1套思维框架，将所有数字化转型技术串联起来

了解您所在行业的数智化转型案例，以及背后的经验与教训

手把手带你用“6步落地法”，找到最合适企业转型突破口并形成方案

游戏式编码平台，1秒上手掌握编程思维，让数智化项目推进更顺畅

有趣的互动实例，3小时掌握数据思维，解封你未曾意识到的资源和力量

课程背景：

国内企业都面临着严峻的挑战：管理落后、设备陈旧、员工素质普遍偏低等，这一系列的病症怎样才能除掉？！

TPM自诞生起，就显示了它的威力，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证，因为TPM一开始就成为了一种赚钱的工具。

TPM是当今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。

  TPM究竟是什么？

  TPM活动究竟能给企业带来什么奇效和成果呢？

  TPM如何引进并实施呢？

  ……

TPM是可以把人和机器的机能以及性能发挥出正常水准，而寻找并维持最适合系统的一种手法。它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它是生产型企业降低成本，增加效益的最直接最有效的途径。

TPM是当今竞争企业的管理潮流！近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，很多企业只要成功实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。

对于即将及正在推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是？每步如何实施？

对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？

您都将在课程中找到答案……

本课程将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！

培训目标：

了解做为一名现代企业的现场管理者所应该具备的职业设备管理理念， 以及现场管理者所应了解相 关的设备管理体系

了解作为现场管理者所应具备的TPM的基础知识内容， 正确理解现代企业中效率管理的相关生产管理技巧， 明确自身生产维护管理职责， 以及如何在现场管理中如何运用

掌握现场开展TPM所应该具备的TPM全员维护管理工具, 以及如何运用TPM工具提高设备及生产绩效，帮助企业赚钱

了解TPM在现代企业(特别是生产部门)中,如何不断提高效能钱，掌握循序渐进的TPM全员维护管理七个阶段，以及在开展过程中每个阶段所必须开展的TPM管理工作的要点，提前了解过程中可能遇到的困难与问题的解决

展示现场TPM活动开展后取得的TPM管理改善效果，让学员具备TPM推动的决心和信心

参观企业介绍

北京京西重工有限公司是由首钢总公司、北京房山国有资产经营有限责任公司共同出资组建，是一家具有国际化管理和国际化经营性质的跨国公司，京西重工在全球设有6个工厂、5个研发中心、14个技术中心和客户服务中心。

京西重工房山减震器工厂是京西重工成立后投资建设的第一个高端零部件产业项目，占地面积约为71530 平方米，完成建设规模34695平方米。项目建设规模为年产400万支减震器。房山工厂于2010年2月开工建设，2010年6月厂房落成，2011年5月正式启动生产。在房山工厂，向宝马、奥迪、沃尔沃、通用、捷豹路虎、本田、福特等客户提供被动式减震器产品。

参观企业看点

1、现场5S与目视化管理

2、班组管理标准化

3、设备部预防维护保养体系建立

4、生产自主保养维护体系建立

5、提案改善与持续改善开展

6、员工关怀与员工激励体系建立

课程背景：

外部经营环境不好，为了保生存，大家相互压低价格，销售单价下降。而另外一方面，各种生产要素成本在不断上涨，极大挤压了企业的利润空间。

企业内部管理存在各种大量浪费，效率低下，成本高企，随处可见成本和费用的“跑、冒、滴、漏”。

如表所示，构成产品的直接费用，制造产品的间接费用和经营工厂的各项花费摊销，全部作用于产品上，形成销售商品的销售价。要想获得利润，只有消减不合理的成本和费用，以及不合理的浪费。

商品售价

直接材料    间接成本    经营成本    利润

直接材料    直接人工    能源消耗    直接费用    质量损失    间接人工    制造费用    资产费用    技术研发    市场费用    经营办公    商品税费   

如何开展企业的降本增效活动？盛治武老师通过多年在企业做持续改善，给大量企业做管理咨询经验，总结出降本增效实施流程和方法的口诀。

如何有效全方位挖掘降本增效的机会，将机会转为降本增效的实际行动，设定管理绩效目标，辅以精益生产关键技法实施过程，跟进过程和结果考核，成果发表和表彰奖励形式，把降本增效纳入绩效考核体系中。

课程收益：

1.掌握挖掘降本增效的活动的推进组织形式；

2.掌握挖掘降本增效价值点的改进机会4大组合拳2大工具；

3.掌握降本增效活动计划编制与管理目标设定，降本增效绩效考核办法

4.了解常用精益工具、流程优化工具

5.掌握如何做过程监督、辅导、以及偏差的分析与改善

6.掌握如何激励降本增效活动的持续

课程背景：

企业转型升级不是口号，更不能束手无策！

强力变革与升级打造，激发公司发展动力！

■制造企业现在面临的困境：

1、产品竟争力下降，效益越来越差

2、生产效率不高，质量难以提升、成本不断上涨

3、产线升级无从下手，或改善效果不明显

4、自动化/智能化、信息化/数字化时代，有的企业已经率先布局

5、人员难招、难留，企业为用工所困扰

企业是主动突破求变，还是被动应对与观望？

授课特色：

1、现场案例剖析、大量改善视频与图片分享、互动研讨

2、实战体验式＋问题解决式+咨询式

课程背景：

“2012年我们的仓库超过120万平方米，现在只有10万平方米，我又要保证3天的物流周转期，所以基本上我是无库存的。”

与其预测未来，不如创造未来。从宣布转型时受到诸多猜测，质疑乃至看衰，到完胜行业颓势，实现净利过百亿，自有资金超过600亿，通过去库存退地6000亩，变身为“智能控”的科技企业……

五年来两次革自己命的美的，无疑给国内传统企业上了一堂精彩的转型大课

美的“T+3”项目，则是将接收用户订单、原料备货、工厂生产、发货销售四个周期(T)，通过全产业链优势优化制造流程，升级制造设备和工艺，产供销联动进一步压缩供货周期，将每个周期压缩至3天甚至更短。

课程背景：

日本的ＶＥ的发展过程：

ＶＥ最初是在 1955 年（昭和 30 年）作为最适合的采购方法介绍给了赴美访问的日本生产性总部的访美视察团。企业真正开始引进它则是从 1960 年(昭 和 35 年)之后开始的。起初，厂家是为了削减产品的材料费而使用此方法。之后，进化为在产品设计阶段，通过重视集结各个专业领域专家的团队努力，有组织地、有效地大幅节约成本的方法。 由于充分理解了ＶＥ的基本思路，适用对象也从原有的硬件化产品，扩大到 组织・步骤・工程等软件化产品上ＶＥ是一种以功能研究为基础的方法，然而ＩＥ以及ＱＣ是通过分析研究来解决问题的方法，两者的思考方式从根本上有所不同。从其本质而言，ＶＥ的功能研究对“设计类问题“有效，ＩＥ以及ＱＣ的分析研究对”改善类问题”有效。

日本的ＶＥ的发展过程：

为什么怎么降本都无法大幅的降低成本？

为什么最常用的降本只有供应商商务谈判？

为什么供应商总不肯协助降本？

为什么采购和研发以及市场总在成本和品质上扯皮？

为什么无论如何努力的做精益，但是总觉得和降本关系不大？

为什么员工没有成本意识，只是小部分人短期的在考虑成本？

成本在不断提升，售价在不断下降，该如何确保企业经营必须的利润？

当一个产品发展到一定程度后会出现趋同的情况发生，性能的趋同，产品的进化的趋同。伴随着趋同问题的发生，不知不觉的进入了红海市场。提升销售额很困难，唯一的提升销售额的方法似乎只有降低售价。而一旦降低的售价，就无法获取理想的利润，甚至是亏损销售。

企业的终极目标还是获取利润。获取利润最稳妥的捷径就是降本。说到降本也许马上会浮现出供应商的商务谈判降本，工厂的精益管理降本，但是这些降本的手段都未必是最能见成效的。

成本存在发生和决定两个阶段，在研发设计完成，也就是图纸固定之后，96%的成本已经被决定了。然而，现有的降本都是围绕着发生阶段。但是，真正的高效降本是在成本的决定阶段。所以只有打破思维壁垒，在研发解决降低成本才是真正的降低成本，也是事半功倍的降本。

本课程67个知识点结合7个分布于各个维度的实际案例，帮助学员全方位无死角的理解价值工程的理念及核心思维，实施步骤和实践落地的注意点，帮助学员从意识转身到具备实践能力的突破性的飞跃。

课程特色：

1、日本早稻田大学创造理工学科针对硕（博）士及企业人士的【VE】讲座的基础上进行修改，并添加了部分概念及说明；

2、日本VE协会的50年的实践经验，融入了实际的日本知名企业实践案例；

3、11年中国华为等知名企业的实践案例，项目实际产生了数亿的财务收益。

课程收益：

让学员：

1.掌握三大管理技术的异同和最佳应用场景

2.深化对第一性原理的理解，并且具备实践第一性原理的能力

3.能够不拘泥于事物的本身，探求事物本质去思考

4.对于信息的重要性有一个新的理解，并且知道如何高效的收集信息

5.掌握将事物转换成共嫩给的能力，并可以系统的俯视功能群

6.了解创意和解决方案的区别，能够短时间内大量的构思创意

7.掌握对于不承受创意的评判能力，既不放过，也不错过

8.掌握克服阻力，将创意变成解决方案的能力

课程背景：

工业化发展离不开设备管理。随着劳动力成本的不断上涨与企业现代化发展的需求，越来越多的企业尝试用更多的设备代替人工操作，设备在企业的经营生产中扮演着越来越重要的角色。

然而，在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？

  设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；

  有检修计划，但生产任务紧张，设备根本停不下来；

  设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；

  维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决；

  操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；

  设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；

  设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%

本课程以工厂设备管理工作为主线，详细阐述了设备管理内容和管理过程之间的逻辑关系，以及设备管理中的执行管理和设备管理中的项目管理。

培训目标：

了解现代设备的维修方法，根据自己企业的状态和特点，选择符合企业需求的设备维修策略，并通过计划、组织、指挥、协调、控制等行动，科学开展设备综合管理

学习设备先进的保养方式，掌握设备保养事前/事中/事后的管理手段，提升计划保养的能力

培养分析设备运行指标的能力，学会应用分析工具，解决问题的方法等设备管理的策略，具备改善设备运行状态的正确思路

掌握预防维修的管理方法，通过相关部门和人员的配合，建立综合的设备管理体系提高设备管理的技能和水平，从而减少浪费

课程简介：

制造企业生产经理在企业中扮演着十分重要的角色，是公司各项生产工作落实的关键。在当今竞争激烈的微利时代，作为生产现场的领导者，只有掌握先进的管理方法、革新观念，才能在生产过程中不断地提升品质、提高生产效率、降低成本、满足客户交期。日本制造业的高速发展，主要得益于对现场管理和生产管理人员的高度重视。

生产经理承担着车间管理和生产过程控制的重任，需要较强的管理能力和解决各种问题的能力。生产生产经理普遍面临如下问题：

1、每天面对和需要处理的工作很多，工作也确实做了不少，但效果就是不能令人如意， 如何才能有效地推进车间管理工作？

2、管理要改善，成本要降低，生产现场如何有效地发现与解决问题，做到持续改善？

3、 品种多、交期短，生产任务忽高忽低、计划变化频繁，如何安排和应付车间生产，确保准时交货？

4、生产过程不稳定，经常出现停工待料现象，如何与计划、采购部门协调配合？

5、产品质量问题经常发生，出现生产受阻、重复返工，导致严重的浪费、交货延误与客户抱怨，如何来控制生产过程质量提升品质

6、机器、模具常常出现故障，如何来预防和提高设备利用率？

7、生产运作中存在的问题，在生产现场得以充分暴露，但由于部门间的“本位主义”，问题发生后，人人相互推诿，事情一拖再拖，如何有效地与相关部门/同事沟通与协作？

8、人员流动频繁与下属素质普遍偏低，如何来培训下属、激励下属，提升团队的凝聚力与员工的归宿感？

要求改变现状，有志提升管理水平的企业，应该把培养和提升生产管理人员的管理技能作为工作中的一个重点。

课程目标：

为了企业的建设和发展，提升公司生产运营管理，根据集团的发展愿景和战略规划，结合公司具体实际情况，对公司的战略管理和分公司的日常管理工作进行必要的梳理和有针对性的培训，强化工厂运营管理者的综合领导能力和管理技能。提升生产经理关于车间管理和生产过程控制的管理能力和解决各种问题的能力。

授课形式：

知识讲解、案例演示讲解、实战演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

参访工厂：

玳能科技（杭州）有限公司2002年6月成立，原东芝旗下唯一自有的笔记本电脑生产基地，2018年10月起归属Sharp集团。全体员工本着“齐心协力、持续革新、精益求精”的企业精神，并以云计算和服务改变世界为长期目标，严守客户第一的品质理念，致力于笔记本电脑的研发和生产。

公司充分利用云计算（个人电脑、台式电脑）、IoT（物联网、边缘计算）的强势技术，向智慧家庭、智慧教育、智慧办公、智慧仓储、智慧医疗、智慧工厂等方面进行了新的开拓及实践。

近年来，公司在制造过程革新方面成绩斐然，得到了日本能率协会高度评价，获得了该协会有名的“Good Factory奖”中的“制造流程革新奖”。

课程收获：

1、正确理解工业4.0与智能制造的的本质

2、完整了解从精益企业到智能工厂的实施路径

3、国际及国内优秀企业的智能工厂实践经验与成果

4、了解个性化定制对生产模式以及信息化建设的影响

5、理解IOT、ICT技术在智慧工厂中的作用

6、学习精益思想如何和智能制造相结合

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

设备是企业战斗的“武器”，“武器”的状态好坏不仅仅影响到企业作业场的战斗效率、员工士气与产品质量，而且，也决定了企业能否“安稳满优”运行。

累死你的不是工作，而是工作方法。一方面企业学着TPM的课程，另外一方面却不清楚如何将TPM的课程在企业有效落地。让原本可以为企业创造价值的全面设备管理搞的一地鸡毛，是何原因？本课程将带你走进全面设备管理哪些不为常人所知的事情。

课程亮点：

场景化训练

输出大量工具，如：《小组成员架构》、《OPL单点课》、《活动集体照》、《改善前后对比》、《设备风险识别》、《清洁工具应用》、《标准工具套件》、《精彩活动瞬间》、《设备无故障日历》、《故障次数推移图》、《故障类型分布图》、《W-W工具分析》……

课程目标：

掌握设备管理的重心和关键

为企业找到一条适合企业专业设备管理的思路

掌握设备点检管理的绩效评价手法

培训方式：

讲授+演练+互动+练习

课程收益：

1、为制造型企业广大管理技术人员提供全面生产设备保全的思路、方法、手段与工具

一、如持续地坚持不懈的运用，体现在

有形成果：

生产（人和设备）效率明显提升；

不良品率明显降低；

生产和管理周期明显缩短；

库存量、资金积压明显减少；

各类损耗、浪费、生产成本明显降低；

顾客投诉明显减少，顾客满意度明显上升；

员工提案与发明创造能力明显提升；

其他有形成果

无形成果

企业全面改善文化形成

员工的改善意识、参与意识提高；

员工精神面貌改观，企业凝聚力增强；

员工自信心增强，能力水平提高；

企业形象改善；

其他无形效果

课程背景：

丰田生产方式 TPS（Toyota Production System ）是丰田汽车公司成为世纪汽车领头羊的根本原因,被美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家总结为“不做无用功的精干型生产系统”，赞誉为“精益生产（Lean Production，简称LP）”。本课程将为即将导入精益生产以及正在推行中的企业带来全面系统的讲解。解读精益生产的精髓，探密丰田成功的根源。

培训目标：

1、树立正确的精益思维和理念

2、彻底理解精益的核心和要点

3、动手实践来掌握主要工具

4、了解精益推行的基本步骤

5、判断企业当前的精益水平

课程背景：

KYT（危险预知训练）起源于日本住友金属工业公司的工厂，后经三菱重工业公司和长崎赞造船厂发起的“全员参加的安全运动”，1973年经日本中央劳动灾害防止协会推广，形成技术方法，在NISSAN、TOYOTA等众多日本关联企业获得了广泛运用，被誉为“O灾害”的支柱。日本财团法人铁道综合研究所在1994年进行的指认呼唤效果检定实验研究结果证实，『实施指认呼唤』同『什么也不做』比较，作业错误的发生率降低至约6分之1以下。

2018年日本轴承NSK中国的十二家工厂，全面推安全危险预知训练，有效的控制了安全工伤灾害的发生。工作安全的理念是：有事故必有原因，消除一切安全隐患。安全危险预知训练可以帮助企业快速识别运营过程中的各类风险，并及时采取有效的控制措施，从而避免一些重大安全事故或职业伤害事故的发生，提升企业安全管理方面的绩效。

课程价值：

本课程内容以实战应用为特色，理念革新与实战技能训练并重、并结合日产训TWI实训精华与国内外标杆企业实际案例分析，聚焦企业应用落地为己任，通过课程的学习与课堂演练，学员——

•清晰没有工作安全，何谈工业4.0、何谈卓越运营

•掌握KYT四阶段核心要点，并能在安全会议中熟练应用四阶段

•掌握KY管理，并掌握开展危险惊吓提案管理的手法技巧，为落地奠定基础

•掌握危险预知九大要点工具，并清晰在企业推进落地的套路

•将取得安全危险预知常用的工具、表单以及相关的推进思路

•学会安全危险预知在企业的推进过程中的诊断组织、诊断评估、及改进管理

•安全危险预知在企业推进的30天、60天、180天行动计划

课程特色：

1、[实效]基于企业价值管理角度，带着安全问题来，带着实施方案走；

2、[落地]既要紧紧围绕当前国家政府主推的企业风险分级管控与隐患排查治理双体系建设，又要结合企业管理实际输出工具、方法、套路到企业真正地落地执行；

3、[实战]学我所用的，用我学的！学习内容情景化、知识案例化，课堂练习验证安全工具的运用；

4、[工具]以解决为目的，以输出为落脚。每一单元都将会结合实际输出相应成果，始终把握解决安全管理实际问题这一主线。

课程收益：

领导维度：企业战略的实现有基础保障，并非大话空话误“企”。

系统维度：组织建设的构建有系统思路，获得长远的效能发挥与增长。

员工维度：树立榜样，复制经验、表彰先进，激励团队。提高工作效率和工作能力，以获得个人与企业的同步成长。着实提高作业效率工作能力，实现员工与企业同步成长。

竞争维度：站在客户的角度，助力企业赢取更多客户，在激烈竞争中持续保持有利地位。

文化维度：过程管控和用数据管理提升业务效率，打造高效执行文化，避免不必要的损失和内耗，形成公平公正开放的文化氛围，让企业充满生机和活力。

稳定维度：快速产品交付客户，实现不停单，现金不断流，赢得内外客户双重认可。使每个人都变成企业核心，实现专业的人办专业的事，让员工轻松高效工作。

课程内容：

1.增资扩股、股债结合与老股转让

2.收购、兼并、合并和资产置换

3.上市与并购结合、主动和被动退市、回归上市、第二上市、多地上市

4.并购支付手段的财税筹划

5.整体上市、联合上市、分离上市

6.造壳、买壳和借壳上市

7.剥离、分立、分拆及其他方式

8.企业并购十大关键问题及解决

9.企业并购操作流程

10.梅泰诺跨境收购BBHI案例分析

11.监管机构并购审核要点

12.并购基金的设立与运作

13.产融结合模式打造、城投债发行相关问题

14.融资与上市的战略、路径及流程

学员痛点：

计划不如变化，如何确保准时交付？

物料不齐套如何确保准时交货？

制程异常，物料损耗的不确定性，如何平衡备料及缩短LT

课程亮点：

以对企业和学员调研反馈信息最多的问题点为切入点，针对分析问题，解决问题

加入解决问题的工具和方法，案例、沙盘演练，现场逆向思维提问等模式

课程目标和收益：

全新的认知，了解PMC在企业中的价值和如何创造价值的理念和方法；

常见问题的分析思路，解决问题的方法和工具；

跨部门协同管理的技巧和方法；

掌握PMC业务流程、订单流程、计划流程、工作流程等主要流程

掌握部门和岗位的定位，角色认知和岗位要求，以及相关部门间的关联关系

课程背景：

低成本智能自働化（LCIA），以其投资少、设计周期短、灵活、维护成本低、全员参与自主改善等优点，被认为是企业实现制造升级的一种高性价比理性的选择；低成本智能自働化（LCIA），是大众创新、全员改善在企业中的精彩应用。因此，对于号称世界工厂的中国制造来说，大力推行低成本智能自働化（LCIA）势在必行。LCIA也是提高员工成就感最好的法宝工具之一。

课程特色：

1、视频案例：案例全部来自内部员工自己制作、通过每个案例背后的逻辑分析，方便学员更好的落实到自己的改善工作去；

2、实战改善：通过学员自己录制的视频，查找工厂的改善点，用全员的智慧提出适合企业最优的解决方案

3、基础牢靠：8大机构加8大动力源，为学员用LCIA的知识改善打下结实的基础

课程背景：

您的企业制造现场是否有下面的现象：

班组长对自身角色认识模糊，管理理念不清，工作心态消极被动，执行力不强；

班组长现场管理能力不足，制造现场同样的问题和错误重复出现，班组长每天忙忙碌碌，工作的效率和效果却不高；

员工和主管安于现状，不思改进，不愿改善，也不懂得如何运用工作改善的手法和工具去改善自己的工作，面对现场的混乱问题和浪费现象，员工和基层干部麻木不仁、习以为常，更不知如何应对；

班组长每天忙于工作，很少有机会与员工、同事及上司沟通。也不清楚如何才能有效地与部属、同事及上司进行沟通。班组员工有问题和困惑，私下里相互传播，也不愿与班组长交流，主管也搞不清楚；

班组里人与人之间无法和谐友好相处，团队士气低落，人们经常情绪化，工作关系紧张，时常扯皮、推委、冲突、对抗，班组长无法有效的激励自我和激励他人；……

班组长在企业管理中起着“承上启下”的重要作用。TWI美国在二次世界大战为迅速培养大量有效人力从事军需工业生产而设计的一套训练方法，是一套针对生产基层管理干部设计的成熟课程，至今仍被欧、美与日本等先进国家广泛应用，Toyota公司总裁曾说:「丰田生产模式中最重要的还是TWI」

TWI是一线主管必上的管理课程。旨在“工作安全、工作辅导、工作改善、工作关系”方面进行实战训练，以提升班组长的现场管理能力和团队领导能力，帮助贵公司全面打造一支高素质的基层管理干部队伍！

课程目标：

1、明确自身的管理角色和工作职责

2、培养安全意识，杜绝现场安全隐患。

3、培养改善意识, 掌握工作改善工具。

4、树立教导理念，掌握工作教导技法。

5、训练沟通技巧，创造和谐工作关系。

培训方式：

理念引导、要领解析、案例研讨、故事启发、分组讨论、技能测试、角色扮演、团队游戏、小组竞赛、即时激励、现场答疑。

课程背景：

“未来，企业只有竞争和淘汰，因为利润会一直降低。经营成本，是一场淘汰赛。”如何对每一分钱成本追根究底？如何让赚钱的部门成为利润中心，花钱的部门成为成本控制中心和价值中心？如何让企业不被淘汰出局确保企业永续经营？那就是砍掉成本，获取利润。

每家企业都期望降低成本以适应当今激烈竞争的微利时代。每家企业如何削减成本、提高效率、改善质量成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；作为企业的管理人员只有掌握并运用先进的管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的成本管理体系，才能持续降低企业成本、提高质量、改善效率，最终为企业获取倍增的利润。

本课程将企业战略、竞争策略、企业文化、成本分析、流程改善、绩效考核、财务管理、利润中心模式有机融合在一起，为企业中高层管理人员总结出一套工具化的成本压缩模式。

课程目标：

1、熟悉企业成本构成方式，树立全员强烈的成本控制意识及持续改善成本的目标。

2、掌握成本领先战略的思路、方法、工具，实现企业盈利能力的快速改善和提升。

3、掌握精益TOC与价值流分析的方法，实现将现场浪费与损失大幅度削减的方法。

4、掌握“采购分开、批次单结”的操作方法，削减材料购买成本与材料损耗成本。

5、掌握“第一次把事情做对”“零缺陷”质量管理新思维，削减质量的损失成本。

6、掌握人工成本降低的策略和操作步骤，削减企业无效工时浪费和人力资源损耗。

7、运用作业成本分析、KPI考核、成本中心制度、预算制度实现企业成本的压缩。

8、掌握外部市场内部化的成本中心模式，了解企业成本中心制度实施与操作程序。

9、掌握企业成本改善文化的塑造方法，有效提升全员降低成本的积极性与行动力。

课程背景：

帮助学员深入理解Six Sigma管理的精进理念，熟练掌握如何使用有关Six Sigma及精益的主要分析和改进工具，并具备包括识别和衡量复杂生产运营体系中的问题、分析原因并提出和实施有关改进措施等独立领导和实施Lean Six Sigma改进项目的能力，以更好地帮助公司实施精益六西格码等卓越运营改进项目。

企业痛点：

1.管理定位不对——生产现场执行不足，尤其是一线的执行力更是糟糕，班组长与员工没有明显的区别，班组长也不知道管什么、怎么管，极大影响着效率。

2.管理认识不对——基础管理失控，制度形同虚设，员工士气低落，极大影响工作效率，不能体现班组团队的高绩效。

3.管理能力不足——班组长的管理不能产生绩效，管理方法简单粗暴，在工作中不具备OJT的能力，工作教导的工作不知道如何去做。

4.管理标准、改善不够——班组长的日常工作没有标准，想到哪做到哪，不能变“问题导向”为“目标导向”，“救火”现象一直存在，不能提升现场的绩效。

课程工具包：

1.《班组长的一天》

2.《班组日清管理表》

3.《交班记录表》

4.《问题发现与改善表》

5.“三明治”法则

6.《管理精益屋》等

7.五步推动

课程亮点：

1.为生产现场管理、现场改善提供切实有效的方法

2.建立一套每日工作程序与班组管理日清标准，指导班组长目标导向的开展工作，打通班组长标准化管理训练的通道

3.提升自身和团队的工作效率，加强人员管控力度，有效对生产和人员绩效进行把关，由个体劳动转化为组织行为绩效

4.重塑班组长在管理中的定位，让班组长能积极主动和更具责任心，养成良好的管理工作习惯

课程背景：

随着产能过剩和供给侧改革的深入，企业之间的竞争进一步加剧，传统粗放式的企业管理方式已不再适应中国现行经济发展的需要；在企业制造成本日渐上涨的情况下，企业该如何降低成本并获取更高利润？

为什么一家企业在不增加人力投入的情况下却能产生2.3倍的人均产能？

为什么一家企业通地过导入价值流将生产周期从15天缩短为2天的？

为什么一家企业在不增加一台机器的情况下即能提升50%的生产效率？

为什么一家企业在向银行借债500万的情况下，通过仓库改善后却腾出了500万的利润？

为什么一家零件加工企业，实施柔性生产线后，效率提升70%、节能40%、减排20%、利润率增涨2倍？

如何打掉工厂生产运营中不增值的活动，让生产资料（人/机/料）创造应有的价值并获取更大利润空间？

如何把非必要的成本转化成利润，为企业获取更大的竞争优势？

……

课程收益：

通过培训学习可让学员：

了解企业过去、现在和未来的发展趋势和方向

懂得企业控制利润的基本方法和工具

了解企业经营的价值与非价值的区别

了解企业经营活动中的价值从何而来以及如何控制

掌握控制价值链、供应链和产业链的基本方法

掌握企业在周转、开源和节流方面的基本控制方法

掌握企业在组织、激励和控制方面的基本管理方法

掌握企业未来发展的方向和实现的路径

懂得打造数字化企业的方法和路径

了解未来企业转型升级和变革的方向

课程形式：

讲授法，演练法，讨论法，案例分析法、游戏法等。

课程价值：

深入理解数字化与智能化作为企业经营方式的变革

-解答企业在转型中对数字化理解的困惑

-从生产力工具、商业创新和流程变革的角度展开数字化转型与智能化实践

-深入理解把数字化与智能化作为提升经营绩效，获得优势的战略工具

-通过多层次的案例解析，了解转型思路与框架，激发创造空间，破除转型上的误区

-了解提高数字化变革推进的成效，如何评估项目收益

-深入浅出帮助理解数字化关键技术，以及了解何时导入与如何导入

【关于TWI】

您想知道丰田汽车为什么能持续改善并降低成本吗？

您想知道怎样才能做到一流的现场管理吗？

您想知道为什么标准作业总是做的不够标准吗？

【TWI给您答案】

自1951年丰田公司引进TWI，它作为现场管理人员培训的基础，一直被一丝不苟地、灵活认真地实施着。它也是丰田公司移植丰田生产体系时给新员工的第一步培训，是丰田生产体系的基础！

——丰田汽车公司人才开发部 加藤功

“TWI是KAIZEN改善中被遗漏的重要一环！”

“只运用TWI不一定能实现精益，但不做TWI一定不能实现精益！”

——Jim Huntzinger, Lean & TWI Maste

JM工作改善：

用于以下场合

关于工作的方法

不好 / 不够 / 不舒适 / 不满意

活用JM

学习如何改善优化工作的方法。（12小时培训）

教程重点

一定会有更好的方法

通过对现有劳力、机器及材料的有效使用，学习在短时间内，生产更多的高品质产品的有效做法。

根据4阶段法进行改善

第1阶段——分解作业

第2阶段——自问细节

第3阶段——构思新方法

第4阶段——实施新方法

JS 工作安全：

用于以下场合

关于现场的安全作业

安全意识低迷 /不安全行为发生 /作业标准不遵守

活用JS

为了达到现场的安全作业掌握怎样能事先消除安全隐患的方法。（12小时培训）

教程重点

现场管理者

如何提前考虑对策，采取措施，安全作业不是事故灾害发生后的善后作业

探讨灾害发生的根源

查明引发事故的原因

寻找直接原因—不安全行为•状态

发现管理上造成的间接原因

根据4阶段法消除安全隐患

第1阶段——查明原因

第2阶段——思考决定

第3阶段——实施对策

第4阶段——检查结果

课程背景：

从2013年4月德国提出工业4.0开始，智能制造的浪潮席卷全球，智能制造为中国企业的发展提供了巨大机遇和挑战。如何应对这次新的工业浪潮，踏准时代发展的节拍，实现企业的数字化转型升级，是许多中国企业都要严肃面对的问题。

为此，我们开发了《智能制造与企业数字化转型》课程，为大家全面、深入解读智能制造的内容，同时，基于国内外优秀企业在智能制造方面的实践和探索，帮助大家明确如何进行企业的数字化化转型升级。 

课程收益：

▲深入了解和掌握智能制造的定义、关键技术、十大场景与不用企业推行智能制造的工作重点；

▲深入解读基于智能制造企业数字化转型的三大路径，掌握如何借助智能制造推动企业数字化转型。

授课方式：

讲师讲授+案例解读。

课程背景：

上面千根线下面一根针。现代企业管理向纵深发展的进程中，基层建设已成为最重要的一项艰巨的、战略性的组织任务。根基不牢，地动山摇。已经成为所有企业的共识。

班组是企业最小的执行单位，一切战略目标必然落实与班组；

班组是制度落实的基础，制度只有落实到基层才是真正的落实；

班组是人才成长的期待你，人才素养、能力的养成80%在班组；

把家族是文化教育的土壤，企业文化生根、发芽、落实与班组

……

我们都知道实现上接战略下接绩效，唯一可行的就是通过调动基层员工的积极性，发挥团队协作能力，规范基层管理组织行为，打造具有活力的、高效的、安全的基层管理模式，从而使企业精细化管理的过程中，实现文化落地、组织完善、执行力掳实。

火车跑的快，全靠车头带；火车跑的稳，节节都跟紧。

面对企业的要求与员工的诉求。路何去何从？国家注册高级企业培训师 柳草结合企业多年管理咨询服务的经验，从系统上构建，并结合企业通用实际，针对性的开发出

培训目标：

本课程解决当前企业管理不力现状为己任，直面企业问题为特点，遵循实战应用为特色，兼顾精益管理新理念与实战技巧训练并重，同时融汇了国内外标杆企业实际案例与日产训TWI实训精华，同时结合成人学习的速赢心态展开，结合管理执行不力现状与班组建设实际展开。

课程将通过小组讨论、视频案例、标杆学习、角色扮演、体验教学方式展开，真正实现——

管理干部在认知自己在工作岗位上的角色，做到游刃有余

管理干部不仅仅知道人才是企业发展之根本，并且掌握『学习力』手法

用企业实际案例看待班组『改善力』之提升

实现五型组建设与执行力的全面提升

成功建设好“安全型、质量型、学习型、创新型、节约型的‘五型班组’”

可视化管理平台构建，实现“传递指标，管理指标，提升指标”

让企业顺利实现班组P(效率)、Q(品质)、C(成本)、D(交期)、M(士气)、S(安全)目标的达成

课程背景：

工业4.0是全球制造的最高标准！

在一个“智能、网络化的世界”里，物联网和服务网（the Internet of Things and Services）将渗透到所有的关键领域。智能电网将能源供应领域、可持续移动通信战略领域（智能移动、智能物流），以及医疗智能健康领域融合。在整个制造领域中，信息化、自动化、数字化贯穿整个产品生命周期、端到端工程、横向集成（协调各部门间的关系），成为工业化第四阶段的引领者，也即“工业4.0”。

十五年的互联网大趋势，传播娱乐领域已经收官，零售领域大局已定，金融领域已到中盘，而影响最大、最全面改变人类生活面貌的基础生产领域，正因为工业4.0的到来，而进入序盘。

这种裂变，已经在美国、德国出现！这不是简单的物联网，不是常见的自动化，不是我们曾经以为的种种模式。在美国，它是工业互联网——Google不断将制造业企业收购至麾下，开始进军机器人领域，研发自动驾驶汽车；Amazon进入手机终端业务，开始实施无人驾驶飞机配送商品……美国互联网巨头正在通过大数据、云计算等手段从“信息”领域加速进入“物理”业务领域；在德国，它是工业4.0——用“信息物理系统”升级“智能工厂”中的“生产设备”，生产设备因信息物理系统而获得智能，使工厂成为一个实现自律分散型系统的“智能工厂”，实现内外服务的网络化，向着互联工厂的趋势发展。

在工业4.0风靡全球、全球产业结构跌宕巨变的当口，中国又将作何选择？从习李背书站台，到工信部抓紧推动“中国制造2025”，中国已不容选择地跻身这一改革。如果说德国的工业4.0是德国在面对美国信息产业和中国制造成本侵袭下重建产业优势的战略选择，那么“中国制造2025”，则代表了中国在有制造大国向制造强国转型过程中的顶层设计和路径选择。因此，国内企业家们此时必须审时度势、全盘考虑、抓紧谋划、扎实推进，紧紧抓住和用好新一轮工业革命的历史机遇，不能等待、不能观望、不能懈怠，抓紧时间行动起来。

这一次，你不容错过!!!!

培训目标：

了解企业盈利模式转型的必然性—速度与成本

了解发展智能制造如何实现盈利模式的转型（规划层面、应用层面及执行层面）

深入浅出智能化工厂及其三大组成

了解数字化在走向智能制造过程中的实践性作用

明确数字化企业的三大核心目标及其对企业长期目标的作用

了解工业4.0核心技术对数字化企业的基础性作用

数字化企业的总体框架及企业各职能数字化运用

了解数字化企业及数字化工厂实现过程中的重难点及其技术障碍

了解标杆行业的数字化工厂模型与行业性分析

了解大数据处理的价值流向与管理精益化的结合性运用

了解工业物联网技术结合自动化为数字化工厂奠定基础

学习如何分步骤的推动过程流、信息流、物流三主线的数字化应用

了解相关MES\APS\PLM等信息化软件系统在数字化工厂中的运用及其业务逻辑