课程背景：

质量是一种道德，质量是一种责任，质量就是企业的竞争力。类似这样的话大家都听了很多，而且也很认可，但如何低成本实现高品质，却是摆在大家面前的一个难题。TQM全面质量管理就是一种利用集体智慧，运用先进质量管理工具，全方位进行提升产品质量的一种最有效的低成本手段。TQM全面质量管理主张将保障产品质量培养成为员工的潜意识，成为自已工作的一部分。同时，TQM还包含了一些行之有效的质量统计工具，一个好汉三个帮，让员工利用先进的统计工具进行质量问题的分析与改善。同时TQM对员工改善意识的培养和人的改变，对企业文化的贡献也不容小视。正所谓产品优质靠管理，管理好坏靠人才。

课程目标：

课程背景：

成本！成本！成本！每个企业都期望降低工厂成本以适应当今激烈竞争的微利时代。

企业如何减少成本、提高生产效率、提升质量并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一。

然而，大多数企业却面临着：

Ø原材料大幅涨价，材料成本占比急剧上升。

Ø市场竞争加剧，产品价格降低，压迫利润空间。

Ø新版劳动法的颁布，劳动力成本大幅度上升，企业用工环境日益趋紧。

Ø人民币持续升值，导致企业出口困难或利润下降。

Ø出口退税率逐步降低，一些出口型企业生存面临困难。

Ø贷款利率大幅上调，企业财务费用大幅增加。

Ø竞争的全球化，企业产品创新的压力增大。

Ø客户个性化需求以及多品种小批量给制造过程带来交货压力

……

在这些紧约束条件下，制造企业面临前所未有的挑战，机遇与风险并存。

面对困难，抱怨环境的恶化显然无济于事，谋求环境的改变肯定难有作为，我们所能做的就是顺应变化，通过持续改善和革新现有的生产方式，减少金钱和设备等资源投入，压缩和消减成本，收获更高的有效产出。

作为企业管理的相关人员只有掌握并运用先进的管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的成本管理体系，才能持续降低生产成本，提高质量，改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。

本课程中，资深讲师将带领您共同探讨企业全面成本控制与降低之道！

培训目标：

该课程以应用为出发点，以落地应用为特色，整个遵循实战为特色，既考虑了上层的成本战略，又兼顾中层的横向展开需要，同时又糅合、融入人本管理的理念，降本新理念与实战技巧训练并重，融汇国内外标杆企业实际案例与日产训TWI实训精华。

授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。

让学员认知关注全员降耗比仅关注财务降耗更为重要

财务会计与管理会计的区别，并优化订单提升效益

了解现场七大浪费和管理的七大废墟，实现找准关键解决好问题

用体系的眼光看工厂损失体系图，并围绕企业绩效展开行动

课堂演练和标杆研读，让学员掌握基于精益的降本增效十大利器

改变货比三家，但多年依旧是老三家的企业采购管理困局

透过现场道具透明化与自上而下降本透明化的导入让浪费无处可藏

实战型的降本方案让你洞悉标杆企业千万级别的降本手法与策略

获得一份完整的企业降本方案，以学员返回企业之后可以顺畅推行降本

企业成本下降30%行动计划拟定，30天、60天、180行动计划输出

课程背景: 

几何尺寸与公差本应该广泛的应用于设计和质量部门，包括机械图纸读图，解释和理解。是产品实现过程的重要工具，是实现和理解客户要求的专业语言。但是目前国内从研发、制造、检测各个环节对这些标准的理解和应用远远不够。

该课程根据北美GD&T标准ASMEY14.5-2018，ISO-GPS标准 (ISO1101-2017) 以及中国产品几何技术规范标准(GB/T1182-2018)，关于形状、方向、位置和跳动公差的要求和具体内容，详细说明了先进设计与制造对尺寸公差的标注和解读，并结合各个行业的丰富的案例，剖析标准中相关基准在设计，生产，公差分配和计算以及检具设计，检测过程的应用和理解。

课程特色:

根据客户提供及经典案例，介绍几何尺寸与公差的相关标准的具体内容和要求，以及在设计，生产中的实际应用，并提供现场的辅导，包括设计、制造、检测及综合分析等。

课程背景：

     几何产品规范和验收的英文全称是“Geometric Product Specification and Verification”，国内可以理解为“几何产品规范和验收”。本课程包含尺寸公差，主要的4大基本原则，14个几何公差，公差带，常用的14个修饰符号，以及基准系六个部分的内容。

     本课程从GPS&V的原理出发，用鸟笼模型重点讲解尺寸公差和几何公差的基本逻辑，讲解公差带的六大要素。本课程根据客户的需求，从设计和功能实现（如装配）的角度出发去理解基准的定义，几何公差的概念和具体应用，如何体现功能上对零件的具体要求，从而实现设计和功能的匹配。

     同时本课程也会站在测量和制造的角度，去深度理解和应用GPS&V，比如尺寸公差和几何公差是如何被评价的，具体的评价原理是什么，制造工艺上如何保证零件满足图纸的要求等。最终实现，功能，设计，制造和测量的无缝衔接。

     本课程的实用性很强，所以将有大量的实际案例及练习穿插在整个三天的培训中，这些案例将引导学员剖析GPS&V在设计、装配、检测的具体应用，让学员深刻了解GPS&V的概念和背后的逻辑，即“满足功能的情况下，放宽公差”。

     本课程内容根据客户的需求，基于最新的ISO标准或者国标，比如ISO1101，ISO5459，ISO5458，ISO14405，ISO2692，ISO8015等标准，或者GB/T 1182-2018，GB/T 1800.1-2020，GB/T 13319-2020，1958-2017，GB/T 4249-2018，GB/T 17851-2010等国标标准重点讲解。

课程目标：

     正确解读GPS&V的符号、术语、规则及对应的应用场合；

     深度了解公差带的六大要素；

     了解几何公差的理想要素及测量原理；

     学会四步法搞定GPS&V；

     从零件的功能出发，正确选择基准，正确模拟基准

     了解基准系对公差带的自由度约束；

     深度了解14个几何公差和对应的修饰符号，以及常规的测量方法；

     掌握组合位置度和轮廓度；

     掌握边界的计算方法以及在装配中的应用，学会应用可逆原则和零公差；

     初步掌握尺寸链的计算方法；

     学会简单的检具设计方法。

授课形式：

     知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

学员要求：

     具备基本的机械图纸阅读能力，在设计，工艺或测量有基本的实际工作经验（建议在两年以上）。

课程背景：

实验设计是DMAIC路径中改善阶段的主要工具之一。企业选送参加培训的人员，将在我们的专家指导下，接受集中训练，通过教学实践和案例讲解，更好地理解实验设计的基本工作路径，掌握实验设计与数据处理的基本原理和应用方法，从而能够在今后实际工作中设计合理的实验方案及合理处理有关实验数据，解决实际问题。

课程目标：

6.能够运用MINITAB软件进行数据和图表分析实验设计问题

课程特色：

6.企业持续受益：培训完成后免费解答企业各类口头和书面的疑难问题。

注意事项：

课程背景：

改进和创新最有效的工具；

利用最少的资源，获得最佳的结果；

“不掌握实验设计(DOE)的工程师，只能算是半个工程师。”

── 质量工程学创始人田口玄一 ( G. Taguchi)

实验设计(Design of Experiments, 缩写为DOE)，是研究如何制定适当的实验方案，对实验数据进行有效的统计分析的数学理论与方法。经证实，最节约成本又能改善质量和生产效率的最有效方法就是DOE。为找到最影响质量的关键少数因子的试错法非常昂贵而且耗时。试验设计的目的是探究特征、预测，以进一步在节约成本的基础上改善任意系统或制程的表现。它对于解决多因素优化问题，有效的提高产品质量，降低生产成本卓有成效。现已为美国和日本企业广泛使用。实验设计还可应用于改进企业管理，调整产品结构，制定高效生产计划等。

实验设计 ( DOE ) 也是DMAIC路径中改善阶段的主要工具之一。本课程主要介绍了DOE的设计思想、实施计划、数据分析、验证及推荐方案，介绍了完全析因实验与筛选实验的设计与应用；介绍了寻找最佳的工艺窗口的技巧，讲解了少做实验的技巧及稳健设计等优化方法；介绍了实验设计与数据处理的基本原理与应用方法，从而能够在今后实际工作中设计合理的实验方案及合理处理有关实验数据，开发新产品与优化工艺参数。还学习了通过 Minitab/JMP 会制定适合您独特案例的设计，该方法比之前支持统计试验设计的工具更为普遍，且不需要很多经验和专业技术。通过本课程的学习，能够在今后实际工作中设计合理的实验方案及科学合理处理有关实验数据，解决实际问题，达到持续改进，优化核心流程，全面提高企业核心竞争力的目的。

课程目标：

一、学习实验设计的基本概论与关键术语；

二、学习实验设计的设计思想、实验计划与步骤、数据分析方法；

三、掌握实验设计的分析路径、实验方法及设计技巧，掌握DOE的精髓；

四、提高在研发、制造及质量改善中解决实际问题的能力；

五、掌握如何在DMAIC的改善阶段合理使用实验设计的方法；

六、使用Minitab/JMP来进行实验设计与分析，获得最佳结果变得方便容易。

课程特色：

一提到DOE，很多人就会想到其深奥的理论，使人望而却步。本课程特点：适当的理论，注重实战，由浅入深，许多经实际检验过的成功案例，让学员在实践中轻松掌握，在互动的分享交流中增加收获。

课程介绍：

价值工程起源于上世纪第二次世界大战。它以一种全新的理念，将V=F/C(价值=功能/成本)简单的数学概念经由管理手法，运用技术、信息、创意等经营要素转化成以最低成本研制最适功能的产品。目前已在全球各行业发挥其卓越功效。

1.顾客期望企业的产品功能能够进一步提升，但是价格却要进一步降低，怎么办？

2.顾客需求不断变化，新技术不断涌现，如何优化产品的功能和性能？如何给顾客提供其所需的高性价比的产品?

3.提升产品的价值竞争力，是以提高性能为主，还是以降低成本为主？

4.面对市场竞争所需的成本降低20%-30%的要求，企业凭借加强采购管理、采取节约材料、缩短作业时间、减少劳力等传统方式降低成本，其成效极为有限，怎么办？

5.产品的功能很强，却因为价格高无人问津；产品的价格很低，却因为功能偏弱依然缺乏竞争力，怎么办？

企业的研发和设计人员对企业的现有产品难以找到改进点或很难推出新一代产品，怎么办？

课程背景：

面对日益激烈和严酷的市场竞争，合理有效的降低成本是每一个企业的必然选择。对制造产品而言，设计一旦确定，其80%的成本将随之确定。所以，对多数企业来说，设计过程如何确保合理的成本来实现客户预期的功能和性能需求，现有产品如何进行系统分析来识别成本降低的机会和选择最合适的实施方案就成为需要认真面对和解决的问题。价值工程正是解决这一问题的最佳方案：在确保功能和性能的前提下，合理有效的降低成本。

客户对价格的关注与同质化竞争让企业疲于应对和陷入两难困境、如何突破：让我们重新关注价值工程，产品成本的80%由研发设计决定的，成本主要源于产品功能的实现，客户为功能所创造的价值而付费；价值工程它关注功能的评价、关注功能实现的方法、实现5%-80%的成本降低的有力武器和有效方法；

课程收益：

1.掌握如何提供“魅力质量”、“刚刚好的整体产品”而不产生“质量浪费”

2.掌握避免“质量过剩”而造成成本偏高的方法

3.掌握价值工程在产品开发中的应用

4.掌握如何根据客户核心需求进行质量策划和规格设计

5.掌握如何围绕客户核心需求进行目标成本分配和设计

6.掌握进行价值驱动设计的方法

课程特色：

1.系统化理论指导--课程内容采用国际上先进的价值工程和产品创新方法论，结合中国企业自主创新的最佳实践。

2.丰富案例分析互动--通过对案例分析方式加深学员理解。

3.结合实际演练--通过对实际项目进行演练，研讨等方式提高转化能力。

4.讲师的专业性--讲师长期于著名公司从事产品研发工作。

5.提供具体的价值驱动设计的具体方法。

课程目标：

快速解决问题和预防问题发生是所有管理者和工程师团队的天职，通过学习我们将理解并应用以下四大主题：

一、底层逻辑

根据思考的第一性原理，以案例导入的方式解析现场问题分析的黄金法则以及系统改善的四大步骤，掌握现场质量管理的三大纪律八项注意和六大要素改善的基本策略

二、系统建模

根据质量屋的结构系统收集生产线的实际问题原因之间的逻辑关系，然后根据风险逃逸和风险预防的手段进行整体评估，确定产线高风险点以及改进的方向和路径

三、技术思路

系统掌握现场问题分析的七步钻石和八项原则，由浅入深学习分析问题的五种核心方法

四、突破技巧

根据企业产品特征和工艺特点，应用一加一教学演练，系统掌握各类生产模式快速突破的最佳方法和技巧：

1.普适法则找规律

2.组装问题拆装法

3.零件材料比较法

4.终极武器大搜索

5.快速验证入模型

课程结构：

1、理解现场质量管理核心要求

2、打造现场质量管理基础模型

3、掌握现场质量系统改善方法

4、课程总复习与实践应用指南

课程特色：

通过深入浅出、生动幽默的讲解，运用大量鲜活的案例及歌诀化记忆，启发学员系统全面地掌握课程要点；结合前期调研、针对性的练习和课后跟踪，让学员做到知行合一、学以致用。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

上面千根线下面一根针。现代企业管理向纵深发展的进程中，面向生产的管理干部已成为最重要的一项艰巨的、战略性的组织任务。为了打造卓越标杆团队，激励团队成员进一步提高自我管理能力，以及班组团队管理能力，毋庸置疑成为了改变员工理念，塑造良好班组氛围的关键。

进行车间管理主要从人、机、料、法、环、测六个方面来进行考虑，依据产品的工艺过程进行各生产环节的提前计划，避免生产过程中出现等待的情况；应用并行工程、产前会议等方法，明确各项工作的责任人和具体完成时间；对工序瓶颈、历次生产出现的问题点进行重点关注，以确保随后的正式生产的顺利进行；同时，还要做好异常状况出现时的应对预案，以缩短状况出现时的处理时间。但是，很多企业的梦想是那么的不堪一击：沟通不畅、员工流失，责任不担、员工抱怨，基础不牢、根基不稳。具体而言高效的生产运作应该从一日生产管理展开，但是四个维度看管理：早会无策划，班长讲胡话；班前无准备，一切都白费；过程不追踪，结果要发疯；班后不总结，气的要吐血……如何让制造业“管理落一线，效果看的见”。高流失、低满意；低绩效、高成本就成为了本次课程的重点剖析事项。

希望通过本课程的学习，掌握基本的管理知识和技能，提高车间干部管理能力，进而提升车间干部的综合管理能力。

课程收益：

课程以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出训练管理干部可以具备多种管理多种能力，可谓是手把手教你做管理：

•清晰车间管理人员必备的观念、知识、技能

•了解改善的基本方法和工具

•学会用科学的方法去审视与甄别该做与不该做的，分身去做更多的核心业务

•掌握透明现场的应用思路与应用脉络，让透明现场为企业效能的提升发挥功效

•场景化的训练，学会构建高效率早会流程，并在企业有效推进高效率早会

•了解生产准备的重要性，并掌握生产准备的核心点

•借助于企业实际案例了解过程管理概貌，把握过程管理难点要点

•以结果为导向，围绕班组日常管理中的异常事项，进行针对性解决

•透析“异常反应的速度代表着问题解决的速度”，并明确各层级领导标准化的差异

•建立领导者标准化管理体系，实现从操作标准化到管理标准化迈进，减少管理偏差

课程实况：

课程方式：

理论讲授+沙盘模拟+角色扮演+体验互动+案例研讨

课程背景：

在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。

本课程将从企业经营战略到生产运作过程中最常见的八大浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。

课程运用沙盘模拟情景体验，对精益生产的起源、理念、体系进行讲解。第一轮沙盘模拟运用传统的生产方式制造产品，让学员参与其中，把枯燥的理论用活灵活现的生产现场展现，让学员体验传统的生产制造方式对企业的利润、客户满意度、交货期准时率。第二轮沙盘模拟运用精益生产单件流的方式，让学员领悟企业应该具备的生产制造方式是适应市场的需求。第三轮沙盘模拟运用一个流的生产方式加上现场改善来提升效率，让学员在生产制造中发现企业存在的浪费。通过沙盘模拟，让学员自动自发从“知”到“做”全面思考并运用。最后讲师进行点评，让学员再从“做”中到“悟”，步步提升，让知识转换为结合自身企业的活教材。

课程收益：

● 理解精益生产方式的核心体系

● 掌握精益生产方式的原理原则

● 理解企业利润是依赖生产制造

● 激发全员参与改善的机制建立

● 学会系统发现解决问题的思维

● 学会排除浪费及现场改善标准

● 掌握公司整体价值流绘图分析

课程特点：

■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效

■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场

■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维

■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用

■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授

课程背景：

质量是企业生存和发展的根本，在企业中，90%的顾客投诉是由于产品质量问题或服务质量问题引起的。

现场的质量问题大体上可以分为两类：一类是流程一直无法达到目标要求的问题，这类问题我们称之为系统问题，这类问题涉及到过程参数的优化、结构设计的更改、设备的更新等各个方面的改善才能达到我们的目标；另外一类问题是过程突发的问题，这类问题一般是由于过程的某个输入突发失控引起的，这类问题每次引起的原因比较单一，只要通过系统的方法找到根本的原因就可杜绝问题的再发，8D正是用于解决这类异常问题的系统方法。

8D方法及实际问题解决方案,是在企业面对内外质量管理工作最基本的也是不可缺少的，面对各类外部顾客强烈的投诉和内部纷繁复杂的问题处理与根本解决方面，起着重要的作用！通过对8D方法及实际问题解决方案的理解和运用，就可以用得心应手的方法来做到防止不良再发生和防止不良再流出。8D方法及实际问题解决方案，可帮助学员学会如何思考问题的处理和解决之流程，明白个人与团队的作用，懂得和加强团队沟通合作的真正涵义，更重要的是，能提高进行整理构思并运用到实际工作中的能力。

经过本课程的培训后，您将会掌握系列化分析解决问题工具，对您识别问题与分析能力将会得到显著提升，并有效改善工作现状。

培训目标：

深度理解质量的意义，提高客户满意度。

掌握发现问题的系列方法。

掌握8D的要领及满足客户需求。

掌握解决异常问题的八个步骤。

理解并掌握根本原因分析的各种工具和方法。

课程背景：

工业4.0是全球制造的最高标准！

在一个“智能、网络化的世界”里，物联网和服务网（the Internet of Things and Services）将渗透到所有的关键领域。智能电网将能源供应领域、可持续移动通信战略领域（智能移动、智能物流），以及医疗智能健康领域融合。在整个制造领域中，信息化、自动化、数字化贯穿整个产品生命周期、端到端工程、横向集成（协调各部门间的关系），成为工业化第四阶段的引领者，也即“工业4.0”。

十五年的互联网大趋势，传播娱乐领域已经收官，零售领域大局已定，金融领域已到中盘，而影响最大、最全面改变人类生活面貌的基础生产领域，正因为工业4.0的到来，而进入序盘。

这种裂变，已经在美国、德国出现！这不是简单的物联网，不是常见的自动化，不是我们曾经以为的种种模式。在美国，它是工业互联网——Google不断将制造业企业收购至麾下，开始进军机器人领域，研发自动驾驶汽车；Amazon进入手机终端业务，开始实施无人驾驶飞机配送商品……美国互联网巨头正在通过大数据、云计算等手段从“信息”领域加速进入“物理”业务领域；在德国，它是工业4.0——用“信息物理系统”升级“智能工厂”中的“生产设备”，生产设备因信息物理系统而获得智能，使工厂成为一个实现自律分散型系统的“智能工厂”，实现内外服务的网络化，向着互联工厂的趋势发展。

在工业4.0风靡全球、全球产业结构跌宕巨变的当口，中国又将作何选择？从习李背书站台，到工信部抓紧推动“中国制造2025”，中国已不容选择地跻身这一改革。如果说德国的工业4.0是德国在面对美国信息产业和中国制造成本侵袭下重建产业优势的战略选择，那么“中国制造2025”，则代表了中国在有制造大国向制造强国转型过程中的顶层设计和路径选择。因此，国内企业家们此时必须审时度势、全盘考虑、抓紧谋划、扎实推进，紧紧抓住和用好新一轮工业革命的历史机遇，不能等待、不能观望、不能懈怠，抓紧时间行动起来。

这一次，你不容错过!!!!

培训目标：

数字化时代的到来—制造业盈利模式的必然转型

智能制造如何帮助制造业实现盈利模式转型（规划层面、应用层面及执行层面）

深入浅出数字化工厂及其三大组成（数据化、信息化、可视化）

了解数据在数字化工厂运营中的绝对核心作用

数据价值流—数据驱动生产运营过程增值

解析制造业运营数据治理体系与构成

了解制造业运营数据的分类与业务分析运行模块组合

大数据平台--数据的选择、获取、转换、存储、流通等

大数据分析—数据的挖掘、应用、计算、深度学习等

解析标杆行业的数字化工厂数据管理模型

了解制造业运营指标体系与数据化管理的系统集成

了解物联网技术在制造业数据化中的核心应用

学习数字化、数据化在制造业运营管理中的应用与案例

（涵盖市场、产品设计、工艺、制造、质量、物流等）

课程背景：

帮助学员了解当今制造型企业所面临的挑战以及生产运营管理的使命与最新理念，理解制造型企业生产成本与生产成本控制的基本理念与方法，学习并逐步掌握如何运用目前世界级制造企业采用的先进方法，对生产成本进行有效地控制与改进，继而帮助制造型企业更好地打造世界级工厂，创造和保持生产运营领域的竞争优势。

课程背景：

质量是企业生存和发展的根本，在企业中，90%的顾客投诉是由于产品质量问题或服务质量问题引起的。

现场的质量问题大体上可以分为两类：一类是流程一直无法达到目标要求的问题，这类问题我们称之为系统问题，这类问题涉及到过程参数的优化、结构设计的更改、设备的更新等各个方面的改善才能达到我们的目标；另外一类问题是过程突发的问题，这类问题一般是由于过程的某个输入突发失控引起的，这类问题每次引起的原因比较单一，只要通过系统的方法找到根本的原因就可杜绝问题的再发，8D正是用于解决这类异常问题的系统方法。

8D方法及实际问题解决方案,是在企业面对内外质量管理工作最基本的也是不可缺少的，面对各类外部顾客强烈的投诉和内部纷繁复杂的问题处理与根本解决方面，起着重要的作用！通过对8D方法及实际问题解决方案的理解和运用，就可以用得心应手的方法来做到防止不良再发生和防止不良再流出。8D方法及实际问题解决方案，可帮助学员学会如何思考问题的处理和解决之流程，明白个人与团队的作用，懂得和加强团队沟通合作的真正涵义，更重要的是，能提高进行整理构思并运用到实际工作中的能力。

经过本课程的培训后，您将会掌握系列化分析解决问题工具，对您识别问题与分析能力将会得到显著提升，并有效改善工作现状。

培训目标：

深度理解质量的意义，提高客户满意度。

掌握发现问题的系列方法。

掌握8D的要领及满足客户需求。

掌握解决异常问题的八个步骤。

理解并掌握根本原因分析的各种工具和方法。

课程背景：

•VDA6.5产品审核标准是汽车行业中应用最为广泛的过程审核标准，早前使用的是1998年出版的第一版，2008年第二版，目前已经全新改版2020版的红皮书已经发布。

•VDA6.3和IATF16949中都有规定对产品审核的要求，VDA6.5对产品的审核提出了系统的方法。

课程模板：

•了解产品审核的基本要求目标、时机、范围和产品质量水平；

•理解产品审核的流程中审核方案、审核计划、审核技巧与实施过程，如何进行产品缺陷判定以及编制产品审核报告；

•通过对产品的评定，掌握对被审核的产品质量水准；

•将有效加强对产品质量状况的监控，切实降低产品风险等级，提高客户满意度，达成提升企业的信誉度。

授课形式：

课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战应用方法中，课堂生动，传授工作经验和专业知识，让学员在轻松的环境中演练管理技术，从而获得达到即学即用的良好培训效果。

课程简介：

CQI-23 特殊过程：模塑系统评估Molding System Assessment（MSA）第2版由美国汽车工业行动集团AIAG模塑工作组于2023年2月发布。

MSA用以评估一家企业是否达到本评估标准的能力，以及达到客户要求、行业规范和企业自定标准的能力；也可以在企业与其供应商之间使用。它的目标是对模塑管理系统有效控制，强调对供应链中差错的预防，减少波动和浪费。MSA配合国际公认的质量管理体系以及向适用的客户特殊要求，详细说明了对模塑管理系统的要求。旨在为汽车生产件和售后服务件公司提供一个通用的模塑管理系统评估方法。

美国戴姆勒克莱斯勒、福特、通用三大汽车公司在其顾客特殊要求中均对模塑系统评审提出要求，凡是模塑供应商都必须按CQI-23进行评估。MSA也是众多国际一级零部件供应商集团内审与二方针对模塑过程评估的要求。

课程收益：

◆全面理解CQI-23模塑系统评估的知识和技能；

◆掌握运用过程方法有效实施模塑系统评估；

◆提高对模塑产品和过程的内部及供方风险意识和控制；

◆提升公司的信誉，增强顾客满意度。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

在工厂运营全面进入精益生产运营的今天，价值流分析作为一种寻找浪费、寻找改善点的精益工具，备受全球精益专家们的追捧，实施价值流管理，使企业尽可能保持产品或服务在成本、服务水平、质量QCD等方面的竞争力，以及实施与之相关的测量、分析、改善。

本次培训向企业生产管理人员介绍价值流及价值流分析的思路与推行实践；掌握价值流绘制与分析步骤；制造型企业质量管理的数字化转型之路结合工厂实际问题分组深入练习；最终使学员迅速找到改善点，帮助企业不断改进，以响应全球工厂运营的竞争。

课程目标：

了解制造周期对盈利的影响

了解如何通过价值流图实现缩短制造周期的改进

学会绘制价值流图–识别和消除浪费的工具

掌握应用价值流设计对工厂改进的思路和方法

学习运用价值流图分析寻找本公司的改善点

掌握价值流图在办公流程中的运用（办公价值流Makigami）

为企业培养精益生产管理人才

课程收益：

整个课程将帮助学员系统了解VSM的六大主要作用：

1、 识别并计算出工厂制造周期，建立企业盈利模式改进的基础

2、 系统化、数据化的帮助企业识别工厂运营流程中的所有改善点（代表性浪费）

3、 对改善点进行优先级排序与关联性分析，找到系统遏制点（瓶颈），形成阶段改进规划

4、 识别改善点与目标的差距，量化改善项目的目标

5、 内在逻辑严谨，可识别出不准确或者造假数据，帮助改善者系统了解企业真实现状

6、 结合增值比的变化，帮助企业确定改善的有效性，并形成可量化的成本收益

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与

课程背景：

为什么要参加本次培训？

IATF16949：2016标准发布已经有7年左右的时间了，但是标准的理解和实际应用在各组织仍面临着很多的问题，如下所述：

什么是过程方法，过程的要素有哪些？如何用过程方法识别过程，有什么工具?过程方法如何和PDCA、风险管理思维等理念有效结合？

如何理解过程之间的相互关联和相互依赖的作用，给过程设定绩效指标？建立各过程指标系统？怎么区分过程有效性和过程效率？

如何识别策划体系运行过程中存在的风险，如何对风险进行分析、评价有什么好的方法？

如何策划质量目标和过程绩效指标之间的有什么区别，如何层层分解？

标准中讲的TPM系统是什么，如何建立TPM系统？标准中的周期性维护、预防性维护、预见性维护到底有什么区别？设备相关的绩效指标如MTBF,MTTR，OEE相关指标计算的公式和指标的具体含义？

监视和测量资源到底有什么区别？控制方法有什么不同？如何对测量资源进行分类，校准和检定有什么区别？如何更经济的和有目的的实施校准和检定？

如何评价、保持和更新体系内审员、过程审核员、二方审核员资质？

如何有效的利用APQP、VDA-MLA进行产品和过程的设计开发，保证新产品质量策划的成熟度水平等等？

如何识别特殊特性和管控特殊特性？如何将客户的特殊要求整合到质量管理体系的范围中？

供应商的控制类型和程度到底指的是什么，如何区分和建立？如何构建有效的供应商管理体系等等？

如何有效的进行顾客满意度的测评和分析，有什么好的方法？

对于问题分析的质量工具如8D、VDA-FFA如何和质量管理体系有效的结合，使质量问题的更快快速和效果和有效的解决？

标准中各章节的SI该如何理解和应用？

如何开展审核工作、撰写审核报告和指导各部门采取有效的纠正措施对体系进行持续改进，

......,上述问题，造成体系不能有效的在企业落地、生根；客户不认可体系体系的有效性等一系统问题；

本课程系统的讲解IATF16949:2016的标准要求，运用案例，加深学员对标准的理解，将教会学员会如何理解、运用新标准构建适合公司和客户的质量管理体系；真正做到通过培训，使学员学员通过审核，检查体系的落地程度，满足标准和客户的要求。

课程目标：

£ 理解IATF16949：2016新标准要求和各条款的应用；达到构建体系、改进体系的目的；

£ 学会过程方法、PDCA、风险思维的结合，对过程分类，建立各过程相互关系和各过程的绩效指标，实现对体系进行持续改进；

£ 通过乌龟图、PACD方法、管理FMEA学会对体系运行中存在的风险进行识别、分析和评价体系过程中存的风险；

£ 建立完善的TPM体系和计量管理体系；

£ 利用APQP和VDA-MLA建立完善的新品开发体系，保证开发效率的同时，保证新品开发的成熟度；

£ 理解标准各章节的SI讲解，使学员能够理解SI要求，做到有效的应用；

£ 使公司内部对于标准的理解达成一致，推动新版标准在企业内的落地应用；

£ 系统的将APQP\PPAP\FMEA\MSA\SPC\8D\VDA-FFA等质量工具在培训过程中有效的贯穿，学会在体系的运行过程中，如何应用质量工具；

£ 通过对供应商的分类、分级管理、制定供应商绩效管理系统提升供应商质量能力等级，使公司的整个供应链适合公司的发展；

£ 通过本次的培训，学员能够在公司内组织IATF16949：2016第一方和第二方审核，使体系的运行情况在公司和供应商得到有效的监控和持续改进；

£ 通过各章节经典案例的讲解，使学员具备理论联系实战的能力，使体系能够在公司落地，持续满足公司发展和客户要求；

£ 考试合格后可获得内审员证书。

课程亮点：

本课程老师具有外审员资质，在世界500强企业有着十几年的质量总监，讲课时重点突出、案例丰富，强调理论与应用相结合，引导学员在理解标准的基础上，将标准要求应用到工作过程中；

激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表；

将学员分成若干个小组，每组6-8人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

学员预备知识要求（重要）：

了解TS16949:2022；IS09001:2015的要求

授课形式：

知识讲解、案例演示讲解、实战演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程目标：

APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工具能力提升。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

1.2023年1月VDA更新了VDA6.3过程审核标准，对汽车行业来说有着深远的影响；

2.VDA6.3过程审核标准是汽车行业中应用最广泛的过程审核标准，可用于潜在供应商审核、供应商年度审核、新产品过程审核、公司年度的过程审核，是目前应用十分广泛和重要的质量工具；

3.目前国内自主品牌和合资品牌的整车厂在中国进行潜在供应商审核时，首选VDA6.3的过程审核标准中相应的提问表对供应商进行质量能力评价，确保所选择的供应商有能力提供持续的质量能力，满足供货要求。

4.VDA6.3过程审核标准是成为德系OEM的特殊要求，要想成功进入德系OEM，成为他们的供应商，哪么；

5.把VDA 6.3过程审核标准要求和IATF16949标准要求进行整合，有助于增强公司的质量管理(QMS）体系的有效运行；

然而很多企业在执行VDA6.3:2023过程审核标准要求时，不能有效理解标准的要求，客户来审核发现总是达不到客户的要求；

6.同时很多企业反馈在进行多次的VDA6.3培训后，企业运行过程不能满足VDA6.3标准要求，标准要求不能有效落地，客户审核不能通过，如：

7.新版变化点有哪些，变化点的逻辑是什么？如何有效的落实到公司体系文件中；

8.项目小组的员工负荷到底怎么计算？项目小组资质矩阵到底该怎么做？项目资源如何策划？项目风险识别、评价到底有什么方法？项目的质量策划到底该如何做？项目主计划和二级、三级计划该怎么做等？

9.顾客要求如何收集，评审？全面的制造可行性分析该如何做？

10.采购方面的计划和新品供应商如何分级等？

.......

基于上述原因，我们开发了这门课程，确保企业能将VDA6.3标准要求进行落地，满足客户审核和企业质量管理水平提升。

课程收益：

1)熟悉新版VDA 6.3变化点和新要求；

2)熟悉汽车行业过程审核的基本要求、获得进行过程审核策划和组织过程审核的能力、具备熟练进行过程审核的审核方法和审核技巧；

3)能运用过程风险分析工具和过程评价工具对过程进行分析评价，找出各过程中的风险；

4)能运用新版VDA6.3过程评价准则，评审过程质量能力，找出弱项要素进行评价；

5)具备应对客户进行潜在供应商审核的能力和年度过程审核能力；

6)理解VDA6.3各提问表之间的逻辑关系，构成完整的项目全生命周期的体系知识；

通过对各要素、提问表充分的讲解和案例的展示，使学员正确理解各要素、提问表的要求并应用，帮助企业进行体系的落地。

课程特色：

本课程讲师亲自感受过德系主机厂利用VDA6.3对供应商进行潜在供应商审核，并获得通过；同时有辅导多家企业通过德系主机厂审核，提升多家供应商达到德系主机厂供应商能力提升，具有十五年以上德资汽车OEM的一级供应商的配套经验，利用生动的案例深入剖析每个审核提问表的含义和应用，让受训者能够掌握标准的精髓，并有效实施；帮助企业从项目管理、产品和过程开发、供应商新产品开发和管理、批量生产和顾客服务的全过程改善，实现标准要求；使企业管理有效落地，用低成本、高质量的产品，达到顾客的全面满意，也让参训者成为一个合格的过程内审员。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程特色：

6、企业持续受益：培训完成后免费解答企业各类口头和书面的疑难问题。

课程收益：

课程收益：

课程背景：

随着中国经济的快速发展，社会物质条件不断丰富，人们对产品质量的要求越来越高，也越来越追求个性化，许多产品逐步从大规模单一品种生产转为小批量多品种生产,生产现场的效率提升和品质控制变得越来越困难.另一方面,随着整个社会受教育水平的提升,越来越少的员工愿意从事一线的生产工作,招工越来越难,离职率越来越高,劳务成本也不断攀升.如何在新形势下改善品质,提高效率成为当下企业的重要课题.

工业工程（IE）起源于美国，成长发展于日本.其核心是通过对动作、流程、布局和时间的研究，不断寻找改进的方法,已经成为全球企业经营必备的管理与改善工具，在经营中发挥着巨大的作用，被看作是“工业之父”。 在欧美、日本、新加坡、中国台湾制造企业中超过90%企业设有IE部门，通过IE的改善，获得了巨大的经济效益和长足的发展。 在中国，越来越多的企业意识到工业工程（IE）的重要价值，积极导入IE技术，不断改善，成为市场的重要参与者和竞争者。

培训目标：

工业工程（IE）的基本方法

工业工程（IE）方法的应用技巧

工业工程（IE）在企业推进方法

课程背景：

检具的检测原理就在是模拟最严酷的装配状态，是最便捷检测方法,被制造业广泛采用，在ASME Y14.43中有详细的讲解。本课程内容包括：检具的设计原理、验证方法和应用，通止规设计，检具定位装夹设计，材料选择和相关热处理，检具基准的确定，检具公差分配的原理和规则，等等计量型检具和功能性检具的实现和应用。另外本课程详细介绍了检具公差分配对产品的质量和检具制造成本的影响，如何正确的分配检具的公差从而减少测量的风险，包括避免误收和拒收的发生等等。

培训目标：

•掌握计量型和功能型检具设计原则；

•学会GD&T公差的检测思路；

•学会分析检测数据，正确填写检测报告；

•学会合理分配检具公差的方法。

课程简介：

由于汽车工业的飞速发展，新车型开发速度加快，汽车检具的需求越来越大，加强检具智能设计与应用工具的开发力度，提高检具设计效率和检验质量已成为汽车行业发展的迫切需求。汽车检具主要由模拟块、底板及支架、定位装置、夹紧装置、测量装置和辅助装置等组成，其中除模拟块需根据被测零件的几何形状进行个性化设计外，其它零部件大多可以标准化。如果采用人工设计，必然会增加重复劳动，且容易导致设计的人为误差。此外，汽车检具作为检测汽车零部件合格性和分析误差的工具，其本身的精度与误差分析就显得尤为重要。而目前汽车检具的检测一般在三坐标测量机上进行，这些测量系统大都不能实现自动分析检具误差和出具检测报告的功能，主要依靠人工进行重复性的数据拷贝及大量繁琐复杂的数据分析，来生成指定模板格式的检具检测分析报告，严重影响了检具检测的准确性和效率。

工装用来确定工件在机械加工中的方位，它直接影响加工质量、生产效率和成本。随着零件加工精度要求的提高，对工装的定位精度、装夹稳定性、装夹变形控制的要求也不断提高。

课程目标：

1. 理解检具和工装的要求、结构设计、设计原理和应用

2. 学会设计检具和工装以实现GD&T的检查

3. 掌握检具公差分配的原理，减少测量的风险和损失

4. 检具、工装设计方法及常见的问题

5. 掌握检具、工装的定位设计

6. 提高检测和稳定生产能力

7. 提供对检具和工装供应商的审核和验证能力

8. 理解数学方法和统计方法进行公差累积的分析及计算。

9. 掌握公差累积的分析原理。

10. 掌握公差累积的应用、优化设计、避免错误、降低成本、提高质量。

11. 掌握 GD&T和尺寸公差图纸的公差累积分析。

12. 使用公差累积进行6sigma设计。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。

然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。

作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？

² 感觉在员工面前威信不足，员工很娇气，不好管，管严了抱怨，管松了任务完不成

² 同样的事故总是重复发生，总是在救火

² 为什么有了很明确的制度与标准，员工还是不执行

² 面对不同员工与任务，管理方式单一，如何因人因事采取不同的管理方式

² 布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距

² 辛辛苦苦教了，但是操作指导书上写的，主管教的，员工做的，三者不一致

² 工人流动性大，刚成熟又离职了，现场总是在救火

² 与员工沟通很困难，员工不说话或说话总跑题，也不知道员工到底有没有听进去

² 团队士气不高，激发不起现场人员的工作热情

² 员工的错误一犯再犯，是严厉的警告还是苦口婆心的解释…

² 自己忙得象“驴”一样，但是却忙的无效，得不到上司的认可……等等

如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、效率、士气、5S等各项核心指标？

2天的《一线主管核心管理能力提升训练》将告诉你一套系统而实用的人员和现场管理方法。

案例全部来自于真实的生产现场，再配以录像和动画教学，寓教于乐！

培训目标：

明确一线主管的管理职责与角色定位，树立正确的管理意识与心态观念

了解现场一线管理的整体框架，掌握现场日常管理的重点方法

学习工作教导与辅导员工的技巧，提高员工技能，提升执行力

掌握沟通，表扬，反馈及激励下属的技巧，强化团队凝聚力

学习现场问题分析与解决及现场改善的基本方法

课程目标：

有了准确可靠的测量设备，才有可能获得准确的测量结果；

有了准确的测量结果，才能帮助您准确判断产品是否合格、过程参数是否异常 , 才能为资料统计提供准确的信息；正确的仪器校正管理，能有效提高工作绩效，并降低内外部成本！

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程简介：

机械结构设计包含从产品从概念设计到量产涉及到的研发管理、材料和工艺选择，图纸设计、数据分析、工艺文件、测量分析、量产批准、可靠性试验的各阶段内容，在保证客户的规范要求的同时，保证批量生产的制造可行性分析和成本控制。其中也包含机械结构设计的各种必要的设计工具。

课程收益：

•掌握从产品设计、实验、工艺制定、量产、包装的系统知识

•掌握产品结构设计的工具

•掌握传统及新的产品工艺

•掌握传统及新的材料

•可靠性设计

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程简介：

各章节提供了多种方法作为应对各种问题的工具箱，方便进行选择应用，课程强调了针对性和直接性，明确某类问题用某类工具来解决，快速的问题分析和解决工具；强化了供应商质量情报技术，解决供应关系下难以获得充分可靠的质量信息的困惑；梳理了供应商质量管理的计划性，方便与实际企业工作相接轨，课程结束后可直接用于自己的工作。强化了先前的供应关系质量风险分析和操作手段，这部分是本课程的特有内容，也是防范与控制供应商质量风险的利器新颖实用，不抄旧饭。在风险控制、二方审核、供应商差异化能力开发等方面融入了最前沿的系统方法，成为贯穿课程始终的线索。

供应质量风险控制及工具为本课程独家提供，贡献于供应商管理实效。

课程除了主教程之外，还有专门的工具及案例参考手册，另有大量可参照的文档资料，涵盖供应商质量保证的各方面。

课程目标：

通过二天的研修，使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成

理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性

掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程

系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平

掌握严格科学的供应商评审方法，其中关键在于将风险控制手段融入进去

掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段

基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程目标：