课程背景：

工厂企业的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题，订单交货期越来越短，订单变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应，工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于缺乏一个精益的VSM价值流。

课程介绍：

VSM是用来系统性分析从原材料投入到成品产出，从订单接收到发货的整个过程的方法，帮助团队看清楚整体流程并识别流程中的浪费和改善机会，并运用精益生产原则规划设计未来状态，制定精益推行愿景和目标，同时是促进企业达成精益推行共识的最有效方法之一，是系统性导入精益的关键步骤；

精益价值流是任何企业开展精益改善的有效工具，是企业精益战略规划的重要工具之一。它将企业流程所有相关的物流，信息流和现金流以图示的方式加以表达，企业可以据此了解目前的经营现况和未来的经营现况，通过本课程讲解的当前价值流绘制步骤及方法，学员收集企业的相关数据建立企业当前价值流图；运用相关精益原理分析企业当前价值流图，识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费，从而建立企业的未来精益价值流图，并设定相关精益价值流关键指标。

通过本课程的系统学习，掌握精益价值流的方法和工具，并将其应用于本企业的生产实践，从而更好地掌握所学知识，且将所学知识转化为生产力，为企业创造更好绩效。

引入契机：

企业推行精益过程中遭遇以下问题时的有效解决方案：

1、我们想改善，但还不知道从哪里着手？

2、我们在改善，但没有达到预期的目标？

3、我们想改善，但获得的领导支持不够？

4、我们在改善，但总觉得只是点的改善？

5、我们在争论，用什么改善工具更合适？

6、我们想支持，但总看不清改善的思路？

课程收益：

1、系统掌握价值流分析方法

2、全面分析和把握公司现状流程问题

3、选择改善项目并设定可行性目标

4、掌握每个项目的改善思路和步骤

5、制定改善计划,促进团队形成共识

课程目标及背景：

TPM（Total Productive Maintenance）全面设备维护由日本引入中国已有 30余年，在中国很多工厂实践推行取得了不错的成绩，可是在也在管理设备上提出了挑战。例如：在推行 TPM 时有大量的点检工作增加了员工工作量的同时降低了生产效率、忙着手动记录各种设备参数时不但有记错的风险还不能准确的第一时间收集到，导致设备上反应的重要问题被隐藏起来、没有办法即时收集到机台运行的真实状态（运行时间、故障时间、换型时间、停电时间、待料时间、用电状况、用水状况、用气状况等等）导致设备异常暴露的过于滞后或失真造成管理的背动和损失的加大、生产数据汇总表总是滞后和需要大量的人工统计导致工厂很多数据并没有发挥作用、没有可提供快速决策和改进跟踪的统计数据支持，工厂很多管理者面对问题收集时采用的是“凭感觉”管理方式，有时候并不能真正的锁准问题，解决问题时则是“拍脑袋”并没有一个事实数据做依据等。本课程在老师长期深耕于设备管理与推行工厂数字化改造过程中开发出来的，主要方向是工厂如何有效推行 TPM 管理方法和推行逻辑的同时，运用工厂智能智造数字化管理手段，有效的将设备、计算机、智能云、移动终端、管理系统、手机、微信等做串联起来达到信息的及时共享和快速呈现，最大限度的通过数字化方式给出企业设备管理专业的可视化及可量化指标，以OEE提升总体目标，可智能化再细分多指标因子数据分析。辅以柏拉图、饼状图、直方图、折线图等等助力设备效能的提升，成本下降。

TPM 系统框架

•工厂数字化的系统框架

•TPM 系统与数字化系统有效融合：IoT (Internet of Things）物联网

•识别设备损失及分析

•衡量设备效率的核心指标：OEE、ＭTBF、MTTF、MTTR等

•打造设备各项指标可视化管理系统

•生产设备数据联网及方案

•关键设备智能化方案

•符合工厂现状的设备安灯系统

•深刻认识设备的潜在缺陷

•自主保养标准化文件的建立

•设备关键管理要素智能化方案

•工厂能耗管理方案

•建立可执行的自主保养体制

•自主保养体制不断完善

•理解点检设备的价值，养成定期保养设备的习惯

•优秀企业推行 TPM 工作展示

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦·克劳士比在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。

后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。

零缺陷管理最早应用于美国马丁马里塔公司（Martin Marietta Materials Inc.）的奥兰多事业部，1962 年该公司首先在制造部门实施零缺点计划，获得了成功。第二年，美国通用电气公司在全公司范围内实施零缺陷计划，并增加了消除错误原因建议这一重要内容，从而使无缺点计划更加完善。

1964年初，美国国防部正式要求军工系统的企业普遍采用零缺点计划，许多民用工业企业也相继实施零缺点计划。

1965年5月，日本电气股份公司首先在日本开展了零缺陷管理，称为零缺陷运动。日本一协会还专门向美国派遣了“零缺点计划”考察团，并组织了推进零缺点计划研究会。仅一年多的时间。在日本开展零缺点运动的公司就有100多家。

课程简介：

零缺陷管理简称ZD，亦称“缺陷预防”，零缺陷管理的思想主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者、工作者要努力使自己的产品、业务没有缺陷，并向着高质量标准的目标而奋斗。

零缺陷管是以抛弃“缺陷难免论”，树立“无缺陷”的哲学观念为指导，要求全体工作人员“从开始就正确地进行工作”，以完全消除工作缺点为目标的质量管理活动。

零缺陷并不是说绝对没有缺陷，或缺陷绝对要等于零，而是指要以“缺陷等于零为最终目标，每个人都要在自己工作职责范围内努力做到无缺点。”它要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误，在生产中从产品的质量、成本与消耗、交货期等方面的要求进行合理安排，而不是依靠事后的检验来纠正。

零缺陷特别强调预防系统控制和过程控制，要求第一次就把事情做正确，使产品符合对顾客的承诺要求。开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。

课程收益：

通过学习学员能理解零缺陷管理的发展历史。

通过学习学员认识零缺陷管理模式。

强调预防系统控制和过程控制，要求第一次就把事情做正确，使产品符合对顾客的承诺要求。

提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。

避免浪费在补救工作上的时间、金钱和精力

通过学习让学员坚持全方位变化。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

细节产生差异、差异创造优势。在竞争逐渐趋于“同质”，企业原有竞争优势不复存在的情况下，必须依靠细节和差异来提升核心竞争能力，创造新的竞争优势。这一优势的创造，首先是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系，最终要靠企业的全体员工用他们的行为来体现。因此，必须抓好人的管理。

课程前言：

在繁重的生产任务前，我们都面临这样一个思考，我们到底是不是设备的主人呢？如果是的话我们又是怎样驾驭设备，使得设备的总效率提高，降低设备停台率呢？通过本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法，掌握提高设备效率的管理技术，通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能，降低成本，提高产品质量，最终提高设备总效率的目的。

课程目的：

课程背景：

在竞争越来越激烈的今天，各行各业越来越关心有什么方法可以在提高产品质量的同时能降低生产成本，从而使自己在市场竞争中处于有利位置。统计过程控制（SPC）是运用数理统计方法对生产制造过程和服务过程的数据加以收集、整理和分析，从而了解、监控和预测过程的运行状态和水平，是一种以预防为主的过程质量控制方法，其主要工具是控制图。SPC被普遍认为是汽车生产过程质量管理的五大核心工具之一，也是汽车行业实施 IATF 16949：2016标准的重要保证措施

培训目标：

课程逻辑缜密，讲授统计过程控制用途和原理，帮助学员建立扎实理论基础

讲授统计过程控制实施完整步骤，系统性阐述统计过程控制图应用

利用大量案例，帮助学员能快速理解和应用

设计模拟练习，帮助学员练习所学工具并能正确应用

课程背景：

解决质量问题是工艺、研发、质量、制造管理人员持续要面对的课题；虽然，我们耗费了大量的时间和成本去学习各种质量改善工具，但是，公司产品中的问题依然存在，仍然有很多问题困扰我们：

1、遇到多因素或复杂质量问题时，很难找到原因；

2、单个零件都没有问题，但组装后就出现性能/功能不良；

3、想提高效率，对参数进行优化，但又怕质量出问题；

4、找出很多可能的原因，但试验需要很长时间、又不能停线、耗不起；

5、出了问题，到底是生产过程问题？设计问题？又或是供应商来料问题？没人说的清楚；

6、分析问题，运用了很多数理统计工具，员工不易理解、很难掌握。

怎么才能快速，有效的找到真正的原因，并有效得以彻底解决呢？

快改法(谢宁工具)就是一套快速、有效、实用的解决长期质量问题的系统方法；美国人多里安·谢宁（Dorian Shainin）发展、丰富和完善的一套系统解决问题工具， 它是：

1、一套解决长期复杂质量问题的系统工具；

2、通过数据分析，从果到因，以现有生产的产品来分析原因的一种全新方法；

3、快速提升产品质量，降低成本的有效方法。

美国流传这样一句话：没有戴明，美国就没有质量哲学，没有朱兰，美国就没有质量方向，没有谢宁，美国就无从解决质量问题；这句话充分肯定了三位大师在质量领域的地位。

培训目标：

学员能选用最简单、最实用、最有效的工具去解决实际中遇到的复杂质量问题；

学员可以自主带项目，项目可实现年度收益50万以上；

有条件的企业（尤其是内训课程），可选取1个老大难问题作为课堂讨论/练习的一部分，随着课程的结束，最终找到问题的解决方案。

经过本课程的培训后，学员将会掌握结构化的分析与解决复杂问题的思维工具，分析与解决问题的能力将会得到显著提升，并有效改善工作现状！

课程背景：

企业成本控制及利润管控的核心是事前的管理，事前管理当然离不开企业的预算管理，企业全面预算管理的重要性已不言而喻，它已经成为企业管理不可或缺的手段。但今天很多经营者将预算管理变成了一个数字游戏，常常是拍脑袋式地订个目标，最多将目标分解到月度，认为预算就这样完成了。一套没有行动计划所对应的预算，无疑像是在沙滩上建城堡，经不起任何风雨的。全面预算不仅仅一个数字，而是一个由目标的制订、计划、执行、控制、分析考核等一系列的管理过程，更是一个将企业绩效管理和企业战略执行力有效结合的系统管理工具，一个优化和完善战略执行和提升综合管理的最平常又最核心的管理工作。通过严格地实行全面预算管理，最大可能的降低支出提升企业利润，是每一个企业最为关心的重大实际问题。

本课程将通过理论讲解与实践操作及模拟演练，并结合具体的国内实例分析更直观、更生动、更易接受地让学员学习和掌握如下问题： 如何合理拟订企业预算目标、制定实现目标的行动方案，并结合企业的自身状况设计控制要点，使预算得到有效的实施。

课程收益：

1.通过模拟演练，理解企业成本管控的关键

2.掌握成本控制及年度经营目标制定的关键，避免见好就收窘境；

3.掌握年度目标实现的关键，制定实现目标的行动计划；

4.掌握全面预算管理的重点和难点, 为实施预算控制奠定基础；

5.增强对预算编制和过程控制的技巧, 掌握预算管理和控制的实际操作；

课程特色：

实战性：全真模拟现实企业财务管理的全过程，实战性很强

实用性：通过沙盘演练，将一套系统的实用工具运用到企业管理中；

参与性：学员是主角，所有学员都有一个具体的角色，全员参与；

感悟性：学员在模拟中会遇到一系列的财务管理问题，针对学员的问题及学员处理问题时的失误之处，讲师进行理论分析和点评，让学员在“惊醒”中学习，感悟性极强

趣味性：在快乐中学习， 学习中体验， 体验中感悟， 感悟中成长，趣味性极强

课程概述：

•实验设计，是数理统计学的应用方法之一，在很多学科中得到广泛的应用。

•它的主要内容是讨论如何合理地安排试验、取得数据，然后进行综合的科学分析，从而达到尽快获得最优方案的目的。

•统计技术在生产/制造过程中的应用是对过程中输入的变量（人，机，料，法，环）进行有目的地优化，使输出的结果更加理想。DOE是其中较为有效的一种工程工具。

课程收益：

在流程优化的众多策略和方法中，美国质量专家（Dorian Shainin）多利安.谢宁发明/整合的DOE（试验设计），具有简捷、效果强大，改进成本低等优点。结合经典DOE方法，是解决企业经营生产中的一系列问题尤其是复杂问题无法替代的突破性方法。

通过强化培训，综合案例分析、小组讨论等多种方法的灵活运用，使参加培训的人员能够：

1、了解DOE的演变历程和最终目的

2、掌握从因子筛选到快速接近和设计优化的最佳途径

3、会操作Minitab，完成DOE及快速验证

课程宗旨：

“培训是解决问题的开端，实践出真知，改善无止境。”

课程特色：

通过深入浅出、生动幽默的讲解，运用大量鲜活的案例及歌诀化记忆，启发学员系统全面地掌握课程要点；结合前期调研、针对性的练习和课后跟踪，让学员做到知行合一、学以致用。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程目的：

8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。

通过本课程的培训，巩固学员对质量问题解决工具、PDCA思维法、基础QC工具等的应用技巧，提升人员质量意识，促进凝聚力，为企业内外部的问题提供解决思路，为企业推展全面质量管理培养人才。相关工程师和班组长们通过学习，将能够运用8D工作方法去识别改善需求和实施改善，为企业生产质量、成本等方面的控制提供积极和长期的帮助。

课程特色：

★老师制造业生产现场经验丰富，与基层接触的时间较长，对产品线布局和站位风险评估方法熟悉，善于举例，表达幽默，通过实际案例对学生进行指导。

★强调互动学习和学员系统思考能力的提高，尤其擅长针对中高层管理的培训。课程中善于激发学员深层次的思考，引导学员探讨问题的本质，在课程当中应用系统思维，课后采取行动，提升管理实效。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

质量是企业的生命，也是企业的核心竞争能力之一。企业对质量部门的负责人的设置也越来越重视，由最初的生产部门领导下的质量组长、质量主管，发展到现在的独立的质量管理部门及其领导——质量经理，最终由于质量管理上升为企业的首要战略之一，又设立了质量管理代表，代表总经理行驶企业的质量管理职能，为企业确立质量方针和目标，全面承担起质量管理中的计划、组织、实施与控制工作。

面对日趋复杂的竞争环境，多层次的顾客质量需求及飞速发展的质量技术，并不是每个管理者或质量从业人员都能晋升到这个顶级职位。只有具备了一定素质的管理人员，才能有效地行使其权力、履行其职责。Ta必须具备以下三个基本素质：

坚实的知识基础，是一个质量规划与控制的专家

卓越的创新能力，为企业的质量管理指明新的方向

出色的管理能力，能实施企业的一切质量计划、方针与政策

本课程最为鲜明的价值和特征就是围绕着这三方面的基本素质的实战性和操作性。无论是在职经理人还是后备经理人，都能从中获得系统的理论指导，提升自己的预见能力、决策能力，为企业管理注入新的活力。

培训目标：

了解高级质量经理人的基本素质要求、职责权限和工作任务

理解高级质量经理人职位的运作程序和操作实务

开阔眼界、增长知识、提高素质,力争成为不仅能够统揽全局、指挥若定,也能够技如雕虫、洞察入微,更能够防患于未然、未雨而绸缪的优秀经理人

课程背景：

• 疫情之后，世界回不去了，人类要面对更为复杂多变的世界和市场，和人类渴望的确定性和安全感背道而驰。

• 不确定性是人类最大的恐惧来源，2年多来的疫情，人们已经深受其苦，抱怨和职责都无济于事。唯有在此过程中反思和学习如何应变；

• 在此之前，客户需求的小小变化已经让很多企业已经焦头烂额了，管理已经疲惫不堪了，疫情的常态化又怎么办呢？

• 更麻烦的是，将来更多因素叠加影响让变化更加复杂，本来就处在重重矛盾和冲突中，又要面对各种突发状况，个人和企业将如何应对呢？需要具备哪些能力和思维呢？

各种矛盾冲突

成品库存高      准时交付率低

生产计划波动大  生产效率低

计划变化快      生产抱怨频繁变革

在制品库存高   生产不配套

原材料库存高   缺料停线

老板目标高       资源控制

课程特色：

1、从问题展开，层层深入剖析问题原因，听完让人豁然开朗；

2、沙盘模拟体验，让大家体验式把握问题根源；

3、以案例为主线，缓缓舒展，解决方案水到渠成；

4、老师深厚实践功底为依托，娓娓道来让学习轻松愉快；

5、系统性思维和个别运用手法结合，既能即学即用，也带来深层思考；

6、实践练习调整均衡计划和采购方法，即学即用；

课程收益：

1、领悟生产计划和物料管控中各种问题和冲突的根本原因；

2、把握变化的原因、趋势和应变的最基础能力；

3、掌握柔性计划排产步骤和方法；

4、学会运用物料分析制定采购的三种策略；

5、了解应变能力的三个层次；

6、生产组织和协调应发挥的更大作用；

课程背景：

80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。

FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。

根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA和PFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

培训目标：

使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在项目管理中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

课程背景：

21世纪，是质量大师朱兰先生预言的质量世纪，随着我国经济发展，以及国内、国际竞争的加剧，提高全员的质量意识和员工基本素质，提高全企业质量管理水平，已经成为各企业的共识。

被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦·克劳斯比（Crosbyism）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。这些年来，克劳士比的零缺陷质量管理理念，作为西方的管理之道，在中国企业管理中已经产生深刻的影响。“第一次就将正确的事做正确”这是所有企业追求的一种管理境界。

“全面质量管理和零缺陷质量管理”主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，强调预防系统控制和过程控制，它为企业提供了卓越绩效的解决方案和管理模式。

培训目标：

通过本课程的学习，使学员真正了解“全面质量管理和零缺陷质量管理”的内涵、精髓、方法、工具及运作模式，并能切实运用，从而为企业提高质量管理水平提供支持。

课程背景：

5S就是打扫卫生吗？为什么大家不愿意做？难道真的是习惯问题吗？

实行5S这么久，究竟提升了哪些关键绩效指标（KPI）？

5S究竟帮助你找到了多少问题点？解决了多少瓶颈？改善了多少量化的指标？

5S有用吗？到底用处在哪里？他能帮助现场什么？

本课程旨在教授5S的理念和技能，采用 生产现场实例 为案例进行分析学习，通过逐一分析和讨论，最终给大家提供工作中的5S技能和5S所包含的素质教育

本课程将采用生产现场实例和图片讨论的形式，让培训者感受到生产现场在未开展5S时，所存在的问题。通过5S中逐一“S”的讲解，帮助大家运用5S来解决生产问题， 最终通过5S的长期执行，提高每一位员工自觉遵守规定（则）的能力，从而达到 素质提高，真正做到企业与员工“双赢”（win win）的目的.

培训目标：

运用5S技能，针对现场绩效指标Q（质量） C（成本） D（交货期） S（安全） M（改善与员工士气）等方面，现场各项工作关键绩效指标（KPI）完成能力与每一位员工的工作效率。

通过5S的开展，企业生产现场能够达到规范，稳定，有序的状况，减少各种异常情况的出现，利于各类改善项目的实施和达成。

通过5S学习，使每一位学习者感知到作为企业人社会人应该具备何种素质，养成在各类场合自觉遵守规定的习惯。

这也就是说，通过学习和开展5S，提高员工技能，规范生产现场，以提高企业和人员的素质

课程背景：

对企业管理而言，数字化转型与智能制造场景与传统制造模式发生很大变化，此时对应管理也会发生重大变化，作为工厂运营管理者，需要做好下列事宜：

数字化工厂与智能制造技术简介

数字化转型与智能制造场景下，管理发生那些方面的变化

数字化转型与智能制造基本知识介绍

数字化工厂与智能制造规划与布局

数字化工厂与智能制造前期准备与导入

数字化工厂与智能制造实施计划

数字化工厂与智能制造实施后的评估与改善

对管理方法和流程进行持续改善，适配并促进数字化转型与智能制造成果最大化

培训目标：

帮助客户了解工业4.0场景下，工厂如何推行、实施数字化，如何基于工厂数字化技术，实现工厂智能制造，数字化工厂技术有广义与狭义之分。

1. 工业4.0主要内容及其对未来工厂的引领。

2. 工厂数字化主要内容及贯彻产品生命周期的数字化工厂构建方法。

3. 工业物联网主要模块及技术。

4. 智能制造主要模块与成熟技术。

5. 工厂如何走向数字化、智能化。

6. 工厂数字化是智能化的基础，工业物联是沟通工厂内外信息交互的路径，工厂数字化，物联化是未来智能制造的必由之路。

课程背景：

面对复杂多变的市场竞争环境，企业如何能够在这种环境下获得竞争优势，成为了每一个企业面临的严峻课题。提到核心竞争力，成本无疑是最重要的一部分。企业在降本过程中显得举步维艰，异常困难。但是在很多企业中却存在着很多隐形的浪费而没有被关注，比如个别企业质量成本就高达30%以上。但由于企业没有系统地进行全面质量成本管理的有效实施，所以没有被关注。当我们有效进行质量成本管理时，可降低生产制造成本5—10%左右，利润增加10—20%！

在企业运营中

•我们是否因为产品成本高而失去了订单？

•我们是否销售额增长利润率却不断下滑？

•面对客户的不断降价的要求，你是否正面临降低成本的巨大压力？

•在当前的竞争环境下，我们又一降本利器诞生——质量成本管理

课程收益：

通过本课程，我们将清楚的告诉您：

•为什么要推进质量成本管理？

•什么才是质量成本管理真谛？

•质量成本管理与财务的成本管理有什么关系？

•质量成本管理可以带来哪些收益？

•掌握降本利器——质量成本管理方法

课程实况：

课程目标：

快速解决问题和预防问题发生是所有管理者和工程师团队的天职，通过学习我们将理解并应用以下四大主题：

一、底层逻辑

根据思考的第一性原理，以案例导入的方式解析现场问题分析的黄金法则以及系统改善的四大步骤，掌握现场质量管理的三大纪律八项注意和六大要素改善的基本策略

二、系统建模

根据质量屋的结构系统收集生产线的实际问题原因之间的逻辑关系，然后根据风险逃逸和风险预防的手段进行整体评估，确定产线高风险点以及改进的方向和路径

三、技术思路

系统掌握现场问题分析的七步钻石和八项原则，由浅入深学习分析问题的五种核心方法

四、突破技巧

根据企业产品特征和工艺特点，应用一加一教学演练，系统掌握各类生产模式快速突破的最佳方法和技巧：

1.普适法则找规律

2.组装问题拆装法

3.零件材料比较法

4.终极武器大搜索

5.快速验证入模型

课程结构：

1、理解现场质量管理核心要求

2、打造现场质量管理基础模型

3、掌握现场质量系统改善方法

课程特色：

通过深入浅出、生动幽默的讲解，运用大量鲜活的案例及歌诀化记忆，启发学员系统全面地掌握课程要点；结合前期调研、针对性的练习和课后跟踪，让学员做到知行合一、学以致用。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

“计划又要改！你们计划怎么搞的”—车间主管怨声载道： 要么忙得要死：制造部门天天救火！！产能不够！人力不够！材料告急！！客户催货！！要么闲得要死：设备闲置，工人放假！生产停线！

随着市场竞争的激烈，工厂品种不断增多，批量不断减少，生产计划不但要以市场需求和客户个性化的要求来确定，还要根据企业制造资源的实际能力和库存、生产进度的动态变化来调整，制造过程的优化和监控成为提高企业核心竞争力不可回避的环节。

如何做好需求管理，获得较为准确的预测？如何做好主生产计划？以应对不准确的预测和不断变化的客户需求？当内部能力发生变化时如何进行主生产计划排程与调整？如何妥善安排进度，既保证生产指标的实现，又保证企业生产秩序与生产线的相对稳定？    

针对以上难题，冠卓顾问推出了品牌课程《柔性生产计划与排程》，旨在帮助企业理顺生产管理，提高生产计划的柔性，以应对复杂多变的市场环境。

内容系统完整、实务剖析、注重实战与操作技巧，将是本次培训的最大特色！

培训目标：

了解和掌握生产管理系统原理，以市场需求为导向，制订合理的生产预测与生产计划，协调内外部资源，更加有效地进行生产组织。

优化排产体系和流程，改善物流管理与车间现场控制，提高生产系统的快速、柔性和敏捷化响应能力平衡外部顾客满意和内部成本控制，提高制造资源（人、机、物）利用效率

课程目的：

提升参训人员对ISO 14064温室气体核查管理体系标准、相关法律法规的认识，便于后续温室气体的内部核查。

考试合格后可获得内审员证书。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

针对以上问题，我们特邀杜邦公司DOE专家、芬兰科泰Six Sigma Leader韩先生，与我们一同分享《TQM全面质量管理实战训练》的精彩课程。本课程从企业文化的角度导入，系统讲授了全面质量管理的基础、实施步骤、TQM的核心、运用程序以及质量管理工具与管理技能，帮助企业根据实际有的放矢地进行全面质量管理，提升员工向心力，全面提升企业的质量水平，创造永绩经营及永绩发展的境界。

课程收获：

5、掌握质量问题分析与改善的技巧，全面提升人员的质量意识和质量能力。

课程特色：

课程背景：

假如没有数据，你就不能做分析……

假如没有做测量系统分析，你就不能信任你的数据。

“假如你不能测量, 你就不能管理”　　　　　　　　――戴明

MSA课程介绍：

通过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解测量系统分析 (MSA)的基本概念和知识。通过培训学员可以掌握连续型和离散型变量测量系统的分析方法，以及如何运用软件来协助开展MSA，并最终达到应用MSA帮助实现持续改进。

培训目的：

通过系统的MSA培训可以帮助企业达成以下目的：

1、了解测量系统分析的基本概念；

2、确定量具由于员工或设备引起的重复性和再现性的证据

3、明确测量系统分析和统计技术的关系

4、将测量结果与生产过程控制模式相结合

5、了解量具性能短期研究的基本方法

6、熟悉计量量具研究中使用的图表分析技能

7、应用测量系统分析来达到持续改进

培训大纲：

1、测量系统分析 MSA 的简介

2、测量的概念

3、测量系统的变差

4、连续型变量测量系统的分析方法

5、离散型变量测量系统的分析方法

6、案例分析

7、课堂练习

课程背景：

培训员工问题分析解决力，就是提升企业竞争力！

任何一家企业的产品都不可能做到一开始就是零缺陷，零缺陷质量工程，是一个通过解决问题，追求零缺陷的过程。当一个个质量问题得到解决，我们产品的质量问题变得越来越少，我们的技术不断积累，零缺陷的目标就离我们越来越近。

在通向零缺陷目标的过程中，我们通常需要分三个层面解决问题：

1、质量异常发生时，解决问题；

2、生产过程进行中，控制问题；

3、生产前期策划时，预防问题。

课程正是以这三个层面为核心，结合日常的质量管理流程，讲解通向零缺陷的具体方法

1、针对质量异常问题，以8D问题解决流程为主线，结合品管七大手法，找出根本原因；从系统面改进问题的发生点与逃脱点，防止问题再发，消除缺陷。

2、在生产过程中，识别关键质量特性，进行预防控制，从质量特性的变化趋势中，事先发现可能发生的异常，在必要时进行过程的调整。

在产品设计阶段与工艺设计阶段应用，以TS五大工具之核心内容，APQP、FMEA结合QFD等工具，将质量设计到产品中，设计一个没有缺陷的产品与生产工艺。

课程收益：

1、理解质量问题的分类，掌握8D方法解决质量异常的判别条件和8D解决问题的流程。

2、掌握正确定义问题的方法，真正做到“找到问题，就等于问题解决了一半”。

3、掌握品管七大手法的图形绘制方法，学会品管七大手法在问题解决各阶段的应用。

4、学会应用8D特有的可能原因---最有可能的原因---根本原因三阶段演绎法，找出真因。

5、掌握改善对策五步法，确保改善对策是经济的，有效的，同时也是最简单适用的。

6、理解SPC的原理，掌握SPC应用与分析的方法，学会CPK的计算。

7、学习并理解QFD、FMEA等工具在产品及生产工艺设计过程中的应用。

授课方式：

讲师授课 、案例讲解、问答研讨

课程特色：

1、应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解。

2、解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性；

每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。

课程背景：

作为技术骨干，你做事十分成熟老练；而作为新晋管理者，却很可能还显得稚嫩和青涩。

新晋经理们常会遇见三个问题：角色定位、人员管理和团队服务。寻找适合的管理风格和树立威信，需要学习自我管理、冲突管理、沟通和跨部门协调等技能。

更重要的是，如何用更短的时间跨过这个转换的过程。

课程背景：

在由顾客和供方组成的整个过程链中，因为不断增加的要求，使得企业的质量管理总是面临新的、并且是越来越复杂的挑战，需要企业实现稳健过程，并在整个生产和供应链中予以贯彻。当前产品从概念设计到投产的时间周期变的越来越短，需要提高企业各部门各环节在工作过程中相互协调和同步的能力，对组织及其过程、人员提出更高要求。为此，必须对组织的过程开展持续监控和改进，确保过程的可靠性，一旦出现偏差，能够借助合适的控制环，启动整改措施。过程审核是实现监控的非常重要和有效的工具。

VDA是德国汽车工业协会（Verband der Automobilindustrie），鉴于德国在世界汽车工业水平的地位，VDA可以代表一种先进的汽车行业顾客标准。VDA6.3是VDA协会编制的VDA6第3部分标准——过程审核，最新版标准于2016年7月发布。VDA6.5产品审核标准最新版本已于2020年3月发布，用于替代2008年版本。

培训目标：

1、了解过程审核和产品审核的基本要求；

2、熟练运用VDA6.3过程审核提问表进行审核与评价；

3、掌握过程审核和产品审核的流程，具备开展过程审核和产品审核的能力。

课程背景：

供应商的质量问题千变万化，会对企业运营和供应商质量管理部门造成巨大困扰。现阶段企业建立的供应商评审和管理流程以及质量控制流程，虽然面面俱到，但缺乏管控的深度和力度。原因在于对不同类别的供应商，这些流程都是一样的，无法满足供应商差异化管理和企业运营变化的需求。

企业必须从自身的需求出发，转变思路，寻找供应商质量管理的着力点，以此来匹配供应商和企业的商业需求战！

培训目标：

本课程不打算讨论供应商质量管理的流程和各种500强企业的供应商评审查检表，而是总结了供应商质量管理18招，让企业和供应商质量管理部门在面对千变万化的问题时，有哪些方法可以选择。

课程背景：

车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。

然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。

作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？

² 感觉在员工面前威信不足，员工很娇气，不好管，管严了抱怨，管松了任务完不成

² 同样的事故总是重复发生，总是在救火

² 为什么有了很明确的制度与标准，员工还是不执行

² 面对不同员工与任务，管理方式单一，如何因人因事采取不同的管理方式

² 布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距

² 辛辛苦苦教了，但是操作指导书上写的，主管教的，员工做的，三者不一致

² 工人流动性大，刚成熟又离职了，现场总是在救火

² 与员工沟通很困难，员工不说话或说话总跑题，也不知道员工到底有没有听进去

² 团队士气不高，激发不起现场人员的工作热情

² 员工的错误一犯再犯，是严厉的警告还是苦口婆心的解释…

² 自己忙得象“驴”一样，但是却忙的无效，得不到上司的认可……等等

如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、效率、士气、5S等各项核心指标？

2天的《一线主管核心管理能力提升训练》将告诉你一套系统而实用的人员和现场管理方法。

案例全部来自于真实的生产现场，再配以录像和动画教学，寓教于乐！

培训目标：

明确一线主管的管理职责与角色定位，树立正确的管理意识与心态观念

了解现场一线管理的整体框架，掌握现场日常管理的重点方法

学习工作教导与辅导员工的技巧，提高员工技能，提升执行力

掌握沟通，表扬，反馈及激励下属的技巧，强化团队凝聚力

学习现场问题分析与解决及现场改善的基本方法

课程目标：

1. 分析EHS合规定义、范围及发展趋势；

2. EHS核心法律法规的内容介绍，如安全生产、固体废物、排污许可、职业病防治、危险化学品和危险物品；

3. 典型场所、典型工艺、典型产品的合规问题；

4. 特种设备和叉车合规问题；

5. 违规应承担的刑事、行政和民事责任及法律救济和预防。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

在开始合作后短期就出现消极反感情绪，合作意愿迅速降低，出现应付、无作为态度。OEM/ODM管理是必须综合业务关系转型（利益再分配）、制造转型、项目操做、物流重构、工艺复制与转移、合作关系和职能重定向、能力策划、信息互动、供应链重新设计这些方面才能成功的，并且绝不是形成一套复杂的文件就可以对合作方起到约束和指导作用的，而是一组职能人员通过与OEM/ODM工厂密集的现场合作与持续的互动来开展的，而OEM/ODM的质量管理模式，也需要相应的转型。

课程目的：

课程背景：

在您的企业是否存在以下现象，让您烦恼与困惑？

l质量不合格率居高不下，质量成本得不到很好的控制？

l质量产生的原因分析只停留在表面而未找到根本原因？

l即使找到原因，但问题也得不到解决？

l同类质量问题总是反复的发生而不能很好地控制？

l供应商提供产品出现不合格虽然下达整改通知但效果不明显？

 8D又称团队导向问题解决方法，是福特公司处理问题的一种方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计过程管理与实际产品质量的提升架起了一座桥梁。通过学习，您将学会使用8D工具分析解决问题，更有效、更合理、更规范地快速解决问题，理解团队解决问题的益处和方法，并提出永久解决及改善的方法。

课程收获：

1理解管理的含义与精髓；了解管理策略的框架

2理解8D的本质及应用范围；掌握8D的工作方法

3理解解决问题的方法、原则、态度

4掌握紧急对策的技巧与要领

5掌握分析、解决、验证、评估总结问题的方法与技巧

6了解企业现行的改进方法与 8D 的比较

7针对问题掌握团队的工作方法，能依照要求收集、描述问题与解决问题，巩固成果，不再复发

课程背景：

制造业企业依靠大量的设备维持正常的生产运作。为了确保竞争优势，设备不间断运行已成为常态。追求设备极限运转与有限的专业保养力量的矛盾日益突出，而且企业普遍关注专业技术人员的技术能力，忽视设备保养方面的管理技术。

本课程希望帮助学员更好的理解企业的现状，学习和掌握TPM设备计划保养管理体系，并能够根据企业现状制定和完善设备的维护保养策略，掌握设备三大管理评价指标MTBF/MTTR/OEE的计算和推广应用，掌握为提高设备信赖性和保养性、降低设备生命周期成本的开展方法，能够正确理解和综合利用预防保养、预知保养、改良保养以及事后保养等保养方式，以最小的投入，确保设备效率最大化。

课程目标：

1.学习和了解设备维护管理的发展历程和发展方向；

2.系统理解设备的维护保养体系，树立设备零故障管理的强烈意识；

3.学会应用恰当的分析工具，从源头彻底解决问题的发生；

4.掌握建立和完善设备维护保养体系的内容和方法，正确运用管理指标MTBF、MTTR、OEE等，具备改善设备效率的正确思路

5.提升对设备预知保养管理的认知和应用

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。