课程背景：

激烈的竞争使企业的订单呈多样少量、交期紧迫的结果。停工待料、加班加点、交期延误等生产乱象难以改观。同时由于缺乏科学管理而导致生产失控、物料短缺、大量积压、甚至变呆变废，如何作好生产计划与进度控制、以及高效的组织生产成为企业管理的重中之重。

为了快速响应市场，提高产品质量，并通过提高生产效率来逐步降低产品成本，制造业都在寻找新的管理方法及管理工具来适应市场的需求

精益生产-JIT作为提升企业效率、降低库存的利器，得到了越来越多企业的推崇。JIT生产管理是在必要时，生产必要的量，完成必要的量，又称为准时生产，其核心是追求零库存，消除一切浪费。目标是灵活组织生产，根据市场需求变化，及时、快速地调整生产，通过消除一切浪费来实现企业的最大利润。

培训目标：

通过学习本课程，使学员掌握：

1、JIT的导入，认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费；

2、七种浪费的识别以及最终消除浪费；

3、了解看板与目视控制在JIT过程中的运用；

4、学会运用各种拉动方式实现准时化生产；

5、了解JIT推展的关键因素；

6、JIT的导入，需要实施的改进活动，效果评价。

7、采用管理看板作业，使生产计划完成情况一目了然；

8、解决新员工上线难题。

课程简介：

GD&T广泛应用于汽车行业、电子行业，航空工业、医疗行业和设备制造行业，是提高行业竞争力的研发和质量工具

GD&T是世界500强制造企业的核心工具，比如Apple、Amazon公司要求供应商使用GD&T设计产品、工装；

GD&T能够实现产品寿命周期的设计成本最低，保证市场竞争性；

GD&T解决生产线上的主要关于尺寸工程的质量问题，如配合问题，间隙控制问题，和密封漏油问题；

GD&T能够最大化利用公差，以较低的工艺要求产出更多合格产品，降低企业生产和质量成本；

产品、产线出现质量问题的时候，GD&T是最好的问题根本原因分析和解决工具；

GD&T是设计的管理工具，通过GD&T可以消除产品设计部门、生产制造工艺部门、和质量管理部门之间的分歧，是同步开发工程的重要工具；

GD&T可以保证产品缺陷率最低；

GD&T已经成为国际客户技术交流的主要工程语言；

课程目标：

1.掌握ASME Y14.5的概念、符号、设计原则

2.掌握连接器电子行业的GD&T设计特点和技术要求

3.连接器电子行业的图纸和测量技术

4.通过案例学习，掌握GD&T的设计方法、计算合理的图纸公差

5.通过案例学习，掌握GD&T相关的测量原理、测量方法、检具设计

6.通过案例学习，掌握三坐标的测量方案设计

7.通过案例学习能够分析图纸公差、给出合理的设计建议

8.通过案例学习能够处理质量问题

课程背景：

生产管理发展趋势,和现代企业管理理论,旨在教授现代企业生产主管管理理念和技能。

介绍现代企业目的是使学员掌握全员生产设备维护的管理基本运作知识和解决(设备)问题的思路和方法,理解和初步运用设备管理与维护的基本体系知识, 提升企业管理水平, 挑战企业生产效率极限.

采用以生产现场实例“引导”的形式，让培训者感受到生产现场所存在的管理问题。采用“互动”的方式帮助学员运用思想和技能来解决生产管理问题。

现场走访，解决实际中的问题。

培训目标：

了解做为一名现代企业的现场管理者所应该具备的职业设备管理理念， 以及现场管理者所应了解相关的 设备管理体系

了解作为设备使用与管理者所应具备的对于设备管理维护的基础知识内容， 正确理解现代企业中设备管理的相关设备管理技巧, 明确自身设备管理职责， 以及如何在现场管理中如何运用.

掌握现场开展设备维护所应该具备的设备点检管理与维护方法工具, 以及在生产现场如何运用开展, 如何运用工具提高设备及生产绩效.

了解设备管理与维护方法在现代企业(特别是生产部门)中,如何不断提高效能,循序渐进的提升设备管理的不同阶段与改善步骤,以及在开展过程中每个阶段所必须开展的设备管理工作的要点,  过程中所遇到的困难与问题的解决, 以及每阶段现场的详细介绍.

参观企业介绍：

北京京西重工有限公司是由首钢总公司、北京房山国有资产经营有限责任公司共同出资组建，是一家具有国际化管理和国际化经营性质的跨国公司，京西重工在全球设有6个工厂、5个研发中心、14个技术中心和客户服务中心。

京西重工房山减震器工厂是京西重工成立后投资建设的第一个高端零部件产业项目，占地面积约为71530 平方米，完成建设规模34695平方米。项目建设规模为年产400万支减震器。房山工厂于2010年2月开工建设，2010年6月厂房落成，2011年5月正式启动生产。在房山工厂，向宝马、奥迪、沃尔沃、通用、捷豹路虎、本田、福特等客户提供被动式减震器产品。

课程目标：

1、了解统计技术对于质量管理的重大作用

2、掌握质量管理过程中常用的统计技术的概念和基本理论。

3、能熟练运用MINITAB软件分析处理各种质量问题。

培训方式：

- 启发式

- 互动式教学

- 案例讨论分析

- 练习

课程背景：

质量是企业生存和发展的根本。在企业中，超过90%对产品质量和服务的投诉是由于产品质量问题引起的。

现场的质量问题大体上可以分为两类：一类是流程一直无法达到目标要求的问题，这类问题我们称之为系统问题，这类问题涉及到过程参数的优化、结构设计的更改、设备的更新等各个方面的改善才能达到我们的目标；另外一类问题是过程突发的问题，这类问题一般是由于过程的某个输入突发失控引起的，这类问题每次引起 的原因比较单一，只要通过系统的方法找到根本的原因就可杜绝问题的再发，8D正是用于解决这类异常问题的系统方法。

8D方法及实际问题解决方案,是在企业面对内外质量管理工作最基本的也是不可缺少的，面对各类外部顾客强烈的投诉和内部纷繁复杂的问题处理与根本解决方面，起着重要的作用！通过对8D方法及实际问题解决方案的理解和运用，就可以用得心应手的方法来做到防止不良再发生和防止不良再流出。8D方法及实际问题解决方案，可帮助学员学会如何思考问题的处理和解决之流程，明白个人与团队的作用，懂得和加强团队沟通合作的真正涵义，更重要的是，能提高进行整理构思并运用到实际工作中的能力。

经过本课程的培训后，您将会掌握结构化的分析和解决异常问题的方法和工具，您分析和解决问题的能力将会得到显著提升，并有效改善工作现状。

课程目标：

了解8D的作用及启动时机

掌握解决异常问题的八个步骤

掌握解决问题各个步骤的工具

课程背景：

21世纪以来，中国工业一路高歌猛进，产品行销全世界，拿下了一个又一个世界冠军和垄断了一个又一个行业，影响可谓深远和巨大，其中非常重要的原因之一就是大量的廉价的高素质劳动力。然而，随着国内产业的不断发展和人口的老年化，我们的劳动力不再廉价和无限量供应，年轻的新一代劳动力也不再向他们的父辈一样吃苦耐劳，为了那微薄的收入，夜以继日，披星戴月，再苦再累也毫无怨言。一转眼间，无数的企业陷入了招工荒和用工难。

另一方面，以计算机，互联网，自动化技术为代表的新兴技术高速发展，2013年4月，德国正式推出工业4.0的概念，立即风靡全球，工业与信息化部也于2015年颁布了《中国制造2025》，将智能制造视为振兴我国实体经济和新兴产业的支柱与核心。

于是，用自动化与智能化来减轻劳动强度和提高劳动效率成了所有企业追求的目标。“机器换人”“万物互联”“大数据”等新兴名词也成为了当下最流行的用语之一。

然而，企业需要的是什么样的自动化和智能化，自动化和智能化怎样为企业提高效率的同时又不增加成本和负担，真正为企业创造价值？低成本自动化改善成为了一个重要方向。低成本自动化的核心是有效地识别生产过程中的重复作业，让重复作业由机器和计算机来完成，充分发挥人的柔性与创造性，从而实现低成本的自动化。

培训目标：

本课程李讲师有着二十多年大型日企的生产管理经验和丰富的改善技能，亲自实施了大量自动化和智能制造的项目，对工厂的各个制造环节都有深入的研究。

本课程具体掌握的知识点：

1.成功实施低成本自动化的关键因素

2.生产各环节实施低成本自动化的要点和案例

3.如何推动企业的低成本自动化的实施

课程简介：

FMEA是目前全世界最行之有效的预防手段，其准则是 “避免缺陷产生较之以后发现缺陷，而不得不加以排除，显得更合理，更经济”。

FMEA是一种系统分析的方法，在分析过程中使问题得到合理化解决的工具，及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除。

FMEA工具的出现,成为各行业关注的焦点。更好的运用FMEA并为公司创造效益，更是业界竞相追求的目标。汽车、军工、航天等行业的体系对嵌入式软件均有要求，因此嵌入式软件设计开发，FMEA尤其重要。

课程收获：

系统的课程设计，互动的授课模式；在互动中感受讲师风格，轻松掌握课程内容；以多年的教学实践，以丰富的案例训练，让学员分享讲师的知识与经验。

通过强化培训，综合案例分析、小组讨论等多种方法的灵活运用，使参加培训的人员能够：

掌握嵌入式软件FMEA工具，从而能够更好的运用；

能够采用多方论证的方法开展嵌入式软件FMEA分析活动，具备持续满足顾客要求的潜在能力；

掌握嵌入式软件FMEA实施要点，引导资源，使顾客满意；

促进对所需更改的早期识别；

避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质产品。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

面对质量问题，该如何解决？如何彻底解决，而不再发生？我们需要明确什么是问题，通过各种质量工具和方法深挖根本原因，根据根本原因制定和实施彻底的纠正措施和预防措施，只有这样，才能杜绝问题不再发生，而不只是重复救火。

本课程主要介绍在质量管理中如何明确问题、分析问题和解决问题的思维逻辑，以及相应的质量管理工具如何应用。课上将通过大量的实际案例来介绍问题分析解决的方法，并现场研讨学员在实际工作中面临的难题，在课上提出解决方案。

培训目标：

掌握问题分析解决的逻辑方法

学会如何清晰定义问题、找到根本原因、制定和执行纠正预防措施

掌握问题分析解决的主要工具

结合学员自己真实的案例，学会如何分析并解决问题

本次课程后，学员将学会快速彻底解决问题，在实际工作中，能够达到问题不过夜

课程背景：

维修成本（故障时间，修理备品，不良率等）下降困难；实施了预防保全，但是故障还是发生；故障重复发生等问题不能解决，真正原因是没有掌握设备管理基本技能。

课程目标：

1.学员掌握八定一成的设备点检表方法；

2.学员学会填写15项的内容维修报告书；

3.学员学会如何制作和实施月度，年度计划点检表；

4.学员掌握3种以上的征兆管理改善方法；

5.学员掌握备品的识别和安全在库的设定；

6.学员理解设备管理流程图的流程；

7.学员掌握可视化板的制作方法；

8.学员掌握以维修的技能开发一门内训课程。

课程工具：

1.丰田的设备点检表的模板

2.预备品重要度4大评价标准

3.丰田的维修报告书模板

4.年度点检计划表的制作模板

5.月度点检计划表的制作模板

6.设备管理流程图模板

7.可视化管理模板

授课形式：

理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%)

授课形式：

实战研讨、案例分析、角色扮演、讨论互动、情景模拟等形式

课程目标：

1.了解业务连续性基础知识

2.了解应急及恢复计划的基本内容

3.了解演练的基本方法

课程目标：

有了准确可靠的测量设备，才有可能获得准确的测量结果；

有了准确的测量结果，才能帮助您准确判断产品是否合格、过程参数是否异常 , 才能为资料统计提供准确的信息；正确的仪器校正管理，能有效提高工作绩效，并降低内外部成本！

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

设备是是生产的物质基础，是现场人员战斗的“武器”，“武器”的状态直接影响到现场人员的生产效率、员工士气与产品质量，同时，也决定了企业能否安全可靠的长周期运行，并创造良好的经济效益。随着工业4.0时代的来临，生产制造更加依赖与设备的稳定运行，设备状态的监测及快速维修的重要性将进一步显现出来。

作为设备维修部门，是等“武器”坏了再停工抢修呢，还是随时监测与预防，以达到零非计划停机、零速度损失、零废品的目标？答案是显而易见的。

如何配合企业的精益改善，实现精益维修也是设备人员普遍关注的问题

然而作为专业维修部门，我们也想做好日常监测和精益维修，但是实际工作中往往存在着以下困惑：

设备管理粗放落后

设备维护疲于“救火”，缺乏有效措施改善我们在设备管理上的被动状态

很难改变设备维修成本居高不下的局面

设备维修方面缺乏先进的理念和技术

不知道怎样开展状态检测和故障诊断活动

设备的管理如何配合企业的精益改善，缺乏头绪

随着企业化要求的提高，如何用更少的设备管理成本实现设备的高效运转

当前以事后维修为主要形式，以现场救火为设备部门基本工作的企业比比皆是，改变被动状态是设备管理部门反复思考和梦寐以求要解决的问题！

作为设备管理人员，首先要建立设备寿命周期管理思想，才能通过计划、组织、指挥、协调、控制等行动，科学开展设备综合管理。

应众多企业设备管理部门和维修人员的强烈要求，冠卓整理和总结了目前国内先进企业设备状态监测、故障诊断和维修的经验，推出全新课题《设备状态监测与精益维修实战》，课程将介绍先进的设备预防维修管理体系、设备状态监测方法及如何实现精益维修。讲师将结合所学内容和三十年以上的设备管理工作与大家共同分享设备先进管理技术，带领学员科学看待和解决当今设备维修中的策略问题，值得大家参与和探讨！

培训目标：

通过培训课，学员应掌握以下知识和能力：

1、理解设备状态监测和维修的理念

2、掌握总体评价设备状态和衡量设备管理的指标体系，培养分析设备运行指标的能力，通过分析找到解决设备问题的突破口，具备改善设备运行状态改善的正确思路。

3、学习精益维修的理念，了解设备精益维修的主要内容：全员生产维护(TPM)、以可靠性为中心的维修(RCM)、5S 过程、Kaizen改善方法等，能够根据需要在企业内部开展一些针对精益制造模式的设备维修保障模式。

4、掌握设备状态监测的方法，重点掌握通过设备点检监测设备状态，学习建立预防维修的管理方法，掌握设备的FMEA、RCM、PM分析工具，掌握建立通过设备监测和分析的设备零故障的预防维修体系管理体系方法。

5、学习现代故障监测和诊断的知识和方法，提高设备的可靠性，保持设备处于满足生产需要的信赖性状态。

6、学习设备计划保养的方法，掌握设备保养事前/事中/事后的管理手段，掌握提高设备计划保养效率的方法，提升制定设备计划保养的工作能力。

7、分析设备管理在互联网+的要求，帮助学员思考如何建立系统、务实、可落地的互联网+时代的设备智能维护体系。

课程背景：

您的企业是否存在这样的问题：

●产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻

●客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限

●人员越来越多、场地越来越大，可还是不够

●加班加点拼命干，可还是交不了货

●辛辛苦苦做了很多产品，又要返工

●该推行的体系都推行了，没什么效果

制造工厂经常处在剧烈的竞争环境下，现今又处在“微利时代”，加上多品种小批量、短交期的产销型态，没有较强的竞争力很难永续经营。如何掌握提高企业生产效率的最有效工具？

本课程综合了欧美和日本企业成功运用的成果，通过挖掘现场浪费，采用基础效率改善原则E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify简化），运用最佳的动作作业方法，使人员、机器、工具、物料有效运作，能极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，从而提升企业的利润!

培训目标：

改善生产现场员工操作，促使全员掌握提升效率的实用方法，减少不必要的工作内容与流程，真正做到“最少量的投入”“避免不增值的工作内容”“满足客户的需求”的工作精益目标。务必需掌握：

理解精益高效的工作要求与改善的原则和手法

掌握七大浪费在生产中的现象

掌握如何运用ECRS原则进行改善。

掌握现场操作的IE基本动作改善技能，并教授分析工具予以初步练习实战。

掌握快速换模法SMED的技能与工具，并在现场进行模拟学习

掌握人力联合作业法，提升人员工作效率

掌握生产平衡法，消除瓶颈，持续改善

掌握现场改善体系的开展方法与模式 - KPI&5S、设备效率提升TPM、现场质量管理TQM。

案例讲解：示范工厂现场开展流程 & 效果 展示介绍

本课程结合在工业企业推进精益改善生产项目当中的效率提升成功案例，引导企业正确地认识和实施效率提升管理，以改进企业生产管理水平。

参观企业介绍：

北京京西重工有限公司是由首钢总公司、北京房山国有资产经营有限责任公司共同出资组建，是一家具有国际化管理和国际化经营性质的跨国公司，京西重工在全球设有6个工厂、5个研发中心、14个技术中心和客户服务中心。

京西重工房山减震器工厂是京西重工成立后投资建设的第一个高端零部件产业项目，占地面积约为71530 平方米，完成建设规模34695平方米。项目建设规模为年产400万支减震器。房山工厂于2010年2月开工建设，2010年6月厂房落成，2011年5月正式启动生产。在房山工厂，向宝马、奥迪、沃尔沃、通用、捷豹路虎、本田、福特等客户提供被动式减震器产品。

参观企业看点：

1、现场5S与目视化管理

2、班组管理标准化

3、设备部预防维护保养体系建立

4、生产自主保养维护体系建立

5、提案改善与持续改善开展

6、员工关怀与员工激励体系建立

课程简介：

由于汽车工业的飞速发展,新车型开发速度加快,汽车检具的需求越来越大,加强检具智能设计与应用工具的开发力度,提高检具设计效率和检验质量已成为汽车行业发展的迫切需求。汽车检具主要由模拟块、底板及支架、定位装置、夹紧装置、测量装置和辅助装置等组成,其中除模拟块需根据被测零件的几何形状进行个性化设计外,其它零部件大多可以标准化。如果采用人工设计,必然会增加重复劳动,且容易导致设计的人为误差。此外,汽车检具作为检测汽车零部件合格性和分析误差的工具,其本身的精度与误差分析就显得尤为重要。而目前汽车检具的检测一般在三坐标测量机上进行,这些测量系统大都不能实现自动分析检具误差和出具检测报告的功能,主要依靠人工进行重复性的数据拷贝及大量繁琐复杂的数据分析,来生成指定模板格式的检具检测分析报告,严重影响了检具检测的准确性和效率。

工装用来确定工件在机械加工中的方位，它直接影响加工质量、生产效率和成本。随着零件加工精度要求的提高，对工装的定位精度、装夹稳定性、装夹变形控制的要求也不断提高。

课程目标：

1.理解检具和工装的要求、结构设计、设计原理和应用

2.学会设计检具和工装以实现GD&T的检查

3.掌握检具公差分配的原理，减少测量的风险和损失

4.检具、工装设计方法及常见的问题

5.掌握检具、工装的定位设计

6.提高检测和稳定生产能力

7.提供对检具和工装供应商的审核和验证能力

8.理解数学方法和统计方法进行公差累积的分析及计算。

9.掌握公差累积的分析原理。

10.掌握公差累积的应用、优化设计、避免错误、降低成本、提高质量。

11.掌握 GD&T和尺寸公差图纸的公差累积分析。

12.使用公差累积进行6sigma设计。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

全面质量管理（Total Quality Management）最早起源于1950年代，从1980年代开始逐步地变得非常普及了。全面质量是对公司努力提供满足客户需要的产品和服务的文化、态度和组织的一种描述。这种文化对公司运营中的各个方面都提出了质量的要求，从一开始就要正确地运作，从根本上杜绝缺陷和浪费。

今天，商业环境格局发生了剧烈的变化，企业面临的挑战和机遇更加巨大和不确定，我们需要从战略定位和实践两个层面重新定义TQM。

培训目标：

用实例引导介绍TQM的内涵，以及企业推动TQM应具备的思维模式及其应用

帮助学员准确理解全面质量管理的战略定位，找到工作的方向和目标

学习掌握全面质量管理的实施方法、工具

课程背景：

QFD是以市场为导向，基于客户需求进行产品设计的一种结构性方法。 它是由一系列矩阵组成，通过这些矩阵其自身的逻辑性实现了技术与质量保证体系的同时展开，从而保证将客户的需求（VOC）完整地传递到产品实现的各个过程中。实施QFD可以减少工程变更数量，缩短研发周期，减少研发成本，提升研发效率。本课程结合产品设计案例，按照QFD四矩阵的方式进行讲解，使学员通过实际的运用中掌握该方法，真正做到学以致用。   

课程收益：

掌握将客户需求转化为产品功能的方法；   

掌握功能定义矩阵、产品设计矩阵、过程设计矩阵、生产控制规划矩阵的编制   

掌握识别关键质量特性的方法；

理解质量功能展开如何实现质量保证体系的展开；

学会技术、可靠性和成本的展开相结合的方法。

课程目标：

本课程将透彻的讲解医疗器械质量管理体系标准的重点难点，使您全面掌握有关ISO 13485的相关要求，有效的进行体系内审工作。提高医疗器械生产企业质量管理水平，增强医疗器械产品在国内、国际竞争力，促进医疗器械行业标准化管理，并获得内审员证书。

课程背景：

过程是否稳定？过程能力是否足够？是技术问题还是管理问题？

SPC可以帮助我们解决这些问题。

SPC主要有两个作用：

一、分析问题（这点经常被使用者遗忘）：通过识别过程是否受控，将问题分解为突发性问题（过程失控）还是结构性问题（过程受控但能力没有达到要求），为解决问题提供方向；

二、监控过程：通过使用合适的控制图监控过程是否受控，仅在过程失控的时候采取措施，避免过度调整或丧失改进机会，达到提高和控制质量的目的。

课程收益：

了解SPC的原理和作用；

掌握SPC分析问题的思路；

掌握不同控制图型的使用及分析方法；

利用控制图发现和解决问题；

利用SPC建立有效的过程控制。

课程收益：

全面理解CQI－9热处理系统的要求, 识别和满足顾客特殊要求；

获得有效实施CQI-9的方法和思路；

学习热处理过程控制的有效方法；

识别热处理过程失效模式并采取预防行动；

降低热处理产品的风险；

借助于AIAG推荐的方法和工具策划和改进热处理系统，从热处理质量策划、现场管理和物料处理以及热处理设备控制等角度推进组织的整体提升。

课程背景：

福特安全召回数据显示，热处理原因引起的质量异常召回排名第一位。主要原因是热处理作为一个特殊的工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的复杂性和过程控制的不确定性，长期以来一直视为汽车零部件制造业的薄弱环节，并将很大程度上直接导致整车产品质量的下降和召回风险的上升。

为了系统解决上述问题，美国汽车工业行动集团AIAG的热处理工作小组开发了热处理系统评审CQI-9：Special Process: Heat Treat System Assessment（HTSA），AIAG于2006年3月发布了第一版，2007年8月发布了第二版，2011年11月发布了第三版。热处理系统评估是对顾客和产品要求的补充。热处理系统评审适用于评审一个组织满足HTSA的要求及顾客要求、政府法规要求和组织自身要求的能力；也适用于对供应商的评审。

HTSA的目标是在供应链中建立持续改进，强调缺陷预防，减少变差和浪费的热处理管理系统。HTSA与国际认可的质量管理体系以及适用的顾客特殊要求相结合，规定了热处理管理系统的基本要求。旨在为汽车生产件和相关服务件组织建立热处理管理体系提供一个通用的方法。

美国戴姆勒克莱斯勒、福特、通用三大汽车公司在其顾客特殊要求中均对热处理系统评审提出要求，凡是热处理供应商都必须按CQI-9做过程审核。

课程简介：

热处理作为一个特殊的工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的复杂性和过程控制的不确定性，长期以来一直视为汽车零部件制造业的薄弱环节，并将很大程度上直接导致整车产品质量的下降和召回风险的上升。为了系统解决上述问题，美国汽车工业行动集团AIAG的热处理工作小组开发了热处理系统评审“CQI-9 Special Process: Heat Treat System Assessment（HTSA）”，AIAG于2006年3月发布了第一版，2007年8月发布了第二版，2011年11月发布了第三版，2020年6月份发布了第四版。

第四版的主要变化有：

1、HTSA的表格进行了修改，需要提供更多的证据来证明CQI-9的符合性；

2、HTSA内审小组资格的变化，组长必须要具有热处理经验背景，体现了技术导向的趋势；

3、增加了热冲压过程的控制要求；

4、高温测定要求也有很多的变化；

5、标准中关于HTSA1~3章节增加了一些授权、记录等方面的要求；

6、过程表中，对于验证、监控频次等方面做了更针对性的要求。

HTSA是对顾客要求和产品要求的补充。热处理系统评审适用于评审一个组织满足HTSA的要求及顾客要求、政府法规要求和组织自身要求的能力；也适用于对供应商的评审。

HTSA结合国际认可的质量管理体系以及适用的顾客特殊要求，规定了热处理管理系统的基本要求。旨在为汽车生产件和相关服务件组织建立热处理管理体系提供一个通用的方法。

《IATF 16949：2016 汽车行业质量管理体系》附录B“参考书目-汽车行业补充”中，对于热处理特殊过程，规定必须采用《CQI-9 特殊过程：热处理系统评审》进行“内部审核”。

IATF网站上提供的各主机厂的CSR（Customer Specific Requirements顾客特殊要求）中都明确规定了汽车行业供应链中的厂商必须按AIAG的《CQI-9 特殊过程：热处理系统评审》标准来对热处理这一特殊过程进行内部评审及对供应商进行第二方评审.

IATF 16949条款“9.2.2.3制造过程审核”中也规定了“组织应使用特定顾客要求的方法进行所有的制造及其相关的支持过程的审核，以确定其有效性和效率。

课程目标：

《ISO 9000:2015质量管理体系--基础和术语》的“3.4.1过程”条款中，定义了“注5：对形成的输出是否合格(3.6.11)不易或不能经济地进行确认的过程，通常称之为特殊过程。

热处理作为一个特殊过程，输出的结果（产品特性）不能通过其后续工序的监控和测量验证，如何确保产品质量？我们需要建立起促进整个供应链持续改进、强调缺陷预防、减少变差和浪费的热处理管理系统，CQI-9提供了这方面的最通用的方法。

1、让学员了解2020年6月发布的第四版与2011年11月发布的第三版之间的变化，从而找到升级应对办法。

2、全面解读《CQI-9特殊过程：热处理系统评审（第四版）》标准,识别和满足顾客对热处理管理系统的特殊要求；

3、获得有效实施CQI-9的方法和思路：从热处理质量策划、现场管理和物料处理以及热处理设备控制、作业审核、过程审核等角度推进热处理组织管理系统的整体提升，建立符合CQI-9要求的热处理管理系统，降低热处理产品的风险。

4、培训内部审核员和SQE如何运用过程方法利用CQI-9标准去审核组织自身和供应商的热处理特殊过程。

学员预备知识要求（重要）：

接受过ISO 9001或IATF16949质量标准培训。

了解企业内部或供应商热处理现场热处理工艺过程基本情况。

经过汽车行业核心工具（五大工具）培训，了解本公司五大工具应用情况。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、互动交流、头脑风暴、强调学员参与。

课程简介：

在日趋激烈的竞争中，产品复杂性不断提高，同时终端顾客对质量的要求越来越高，用于保修和顾客商誉的成本也不断增加，这对OEM和零部件供方之间合作产生越来越大的影响。这种合作不再仅仅局限于产品项目的初期合作交流，也表现为在整个产品实现过程中由OEM并转移至供方，因此也体现在产品实现的过程及应用（从产品与过程设计开发到投入量产及应用）中。因此，对于汽车工业质量保证工作的重点在于产品全生命周期管理过程，其主要的方面体现在：

1.  新产品项目成熟度的评价，包括对由此引出的复杂的、全球范围内的生产和供应网络中的控制和组织费用的评价。

2.  产品在批量生产开始后，如何通过完整供应链中的最低要求来保障生产过程并实施"稳健生产过程"。通过OEM和供应商完整供应链的"稳健生产过程"，产品的质量（无缺陷产品、按期交付、优化供货质量和相应改善的现场质量）以得到改善和保障，并使得汽车制造商的竞争能力持续提高。

3.  产品在交付给顾客及使用，如何通过有效的预防失效管理与分析，防范现场失效分析发生，以及发生现场失效之后的探求，以达到问题的解决与不断的经验教训总结与完善。

本课程研究在产品全生命周期范围内如何通过产品成熟度保障、稳健生产过程和产品使用的现场失效分析，确保OEM及其供应链中的所有供方提供的零部件、子系统和系统从设计开发（产品和过程）启动、生产、交付直至现场使用都保持持续的改进。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程收益：

系统了解和掌握价值工程的基本理论、方法和过程；

学习价值工程的核心内容，掌握各项主要管理技术。

课程背景：

21世纪以来，中国工业一路高歌猛进，产品行销全世界，拿下了一个又一个世界冠军和垄断了一个又一个行业，影响可谓深远和巨大，其中非常重要的原因之一就是大量的廉价的高素质劳动力。然而，随着国内产业的不断发展和人口的老年化，我们的劳动力不再廉价和无限量供应，年轻的新一代劳动力也不再向他们的父辈一样吃苦耐劳，为了那微薄的收入，夜以继日，披星戴月，再苦再累也毫无怨言。一转眼间，无数的企业陷入了招工荒和用工难。

另一方面，以计算机，互联网，自动化技术为代表的新兴技术高速发展，2013年4月，德国正式推出工业4.0的概念，立即风靡全球，工业与信息化部也于2015年颁布了《中国制造2025》，将智能制造视为振兴我国实体经济和新兴产业的支柱与核心。

于是，用自动化与智能化来减轻劳动强度和提高劳动效率成了所有企业追求的目标。“机器换人”“万物互联”“大数据”等新兴名词也成为了当下最流行的用语之一。

然而，企业需要的是什么样的自动化和智能化，自动化和智能化怎样为企业提高效率的同时又不增加成本和负担，真正为企业创造价值？低成本自动化改善成为了一个重要方向。低成本自动化的核心是有效地识别生产过程中的重复作业，让重复作业由机器和计算机来完成，充分发挥人的柔性与创造性，从而实现低成本的自动化。

培训目标：

本课程李讲师有着二十多年大型日企的生产管理经验和丰富的改善技能，亲自实施了大量自动化和智能制造的项目，对工厂的各个制造环节都有深入的研究。

本课程具体掌握的知识点：

1.成功实施低成本自动化的关键因素

2.生产各环节实施低成本自动化的要点和案例

3.如何推动企业的低成本自动化的实施

课程背景：

工作现场输出的不仅仅是产品或服务，更是企业的价值；在这个人员流动性越来越大的时代，如何保证我们的客户都能体验同样的服务？如何让客户的满意度长期保持？如何让工作业绩实现可持续化……，而SOP是达到这一效果的唯一方法，更是管理系统良好运行的基石。

客户反应快慢不一，满意度忽高忽低，盈亏吃不准、员工流动性大、人员表现好好坏坏......这一系列乱象长期困扰着许多企业。针对这些问题，必须有一种规范，让企业最优秀的作业模式保留下来，为企业的持续发展奠定基础，作业标准化应运而生。

作业标准化就是让产品或服务从初期、中期、后期，直至完成整个流程，形成一个完整的SOP支持系统，真正高效实现企业管理的核心目标：理想的人均产值（或人均产能），让做出来的产品或服务顺利合格快速交付客户，这个过程就是各个工艺人员的基本职责，也是他们价值的核心体现，更是企业发展的最根本基石。

本课程使用大量企业现场管理案例，告诉管理者如何有效地实施工艺管理及管理技术快速提升。

培训目标：

掌握企业精细化管理模型

企业管理现状分析

为何实施标准化作业

标准化作业定义

标准化作业下工艺人员的职责与要求

标准化常用工具和方法。

新产品标准化作业工艺流的实现步骤。

持续改善和执行落地专业方法。

课程背景：

质量是企业生存和发展的根本。在企业中，超过90%对产品质量和服务的投诉是由于产品质量问题引起的。

现场的质量问题大体上可以分为两类：一类是流程一直无法达到目标要求的问题，这类问题我们称之为系统问题，这类问题涉及到过程参数的优化、结构设计的更改、设备的更新等各个方面的改善才能达到我们的目标；另外一类问题是过程突发的问题，这类问题一般是由于过程的某个输入突发失控引起的，这类问题每次引起 的原因比较单一，只要通过系统的方法找到根本的原因就可杜绝问题的再发，8D正是用于解决这类异常问题的系统方法。

8D方法及实际问题解决方案,是在企业面对内外质量管理工作最基本的也是不可缺少的，面对各类外部顾客强烈的投诉和内部纷繁复杂的问题处理与根本解决方面，起着重要的作用！通过对8D方法及实际问题解决方案的理解和运用，就可以用得心应手的方法来做到防止不良再发生和防止不良再流出。8D方法及实际问题解决方案，可帮助学员学会如何思考问题的处理和解决之流程，明白个人与团队的作用，懂得和加强团队沟通合作的真正涵义，更重要的是，能提高进行整理构思并运用到实际工作中的能力。

经过本课程的培训后，您将会掌握结构化的分析和解决异常问题的方法和工具，您分析和解决问题的能力将会得到显著提升，并有效改善工作现状。

培训目标：

深度理解质量的意义，提高客户满意度。

掌握发现问题的系列方法。

掌握8D的要领及满足客户需求。

掌握解决异常问题的八个步骤。

理解并掌握根本原因分析的各种工具和方法。

课程背景：

80%的质量问题都源于设计缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。

FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。

根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

培训目标：

使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在项目管理中的风险分析及确定改进措施；

熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

课程背景：

低成本自动化（LCA, Low Cost Automation），也称为简易自动化，是指应用机械、气动、电气电子和光电等技术手段，制造出结构简单、价格低廉、使用方便、质量好、见效快的自动装置或系统。低成本智能自动化（LCIA, Low Cost Intelligent Automation）亦称为简便自动化，是简易自动化升级的模式，以其投资少、设计周期短、灵活、实现及维护成本低、全员参与、自主改善等优点，实现少在库、高品质、少人化的目标，得到了丰田等企业的青睐，也是是目前我国中小企业实现转型升级的最佳选择。

自働化(JIDOK，带人字边的自动化)与及时生产（JIT），并称为丰田生产方式(Toyota Production System)的两大支柱。简便自动化（Low Cost Intelligent Automation、LCIA）就是在自働化的基础上发展起来的自动化技术。然而企业在实施精益生产时往往偏重JIT，忽略或误解自働化JIDOKA，更妄谈掌握其工具和方法。

本课程从丰田生产方式的两个支柱（JIT&JIDOKA）的本源出发，不仅理解JIT的重要性，更要理解JIDOKA自働化与自动化的区别。简便自动化（LCIA）就是精益自动化，是精益的理念、思路、方法、工具等精益技术与现代自动化的科学技术有机结合的一门技术。课程有效的诠释了简便自动化（LCIA）技术背后深刻“零缺陷”、“零损失”“零停滞”“零切换””零故障”“零库存”“零灾害”所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术，与现代自动化科技技术相结合所产生的巨大力量对企业生产模式的改变所产生的巨大价值。

课程目标：

深刻领会TPS的两大支柱（JIT&JIDOKA）的作用，感受TPS给企业带来低成本、高效率、 高品质、少库存、少人化、柔性智能的革命性生产方式的变化；

理解JIT和JIDOKA的基本思想，摈弃错误的做法，深刻领会做正确的事的重要性；

彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”“零切换””零故障”“零库存”“零灾害”所运用的精 益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术；

彻底认识传统自动化技术的特点，发展方向，以及在生产的应用情况；

理解简便自动化（LCIA）所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术，与现代自 动化科技技术相结合的特点和带来的革命性的效果；

掌握LCIA的基本原理，通过案例学习LCIA的各种应用；

结合客户的需求和案例分析与学员互动，给出建议和思路。

课程背景：

在现代企业的发展过程，备件管理已经成为关键及重要的一个环节，其管理水平的高低直接影响企业运作过程中的维护、检修、生产工作，这一切都与正常生产和经济效益密切相关。企业面临备件采购周期长、设备故障不确定性与维修需求急、变化多，库存计划控制难度大，易造成库存呆料和缺货等问题。企业都有搞好备件管理与提高服务水平的紧迫性，更新备件管理观念，掌握如何搞好企业内跨部门协作和沟通，以改善当前企业设备管理过程中“缺医少药”之少药现状，等诸多的管理紧迫性。但希望越大，则失望越大，设备管理专家通过上百了企业样本，仔细审视当前企业，我们不难发现备件管理——

不抓则已，一抓就死，一放就乱

备件种类繁多，数量庞大

库存积压，流动资金大量占用

随着设备的增多，备件的数量也是一路飙升

备件库存规模控制和维修风险降低水火不容

管理不规范，备件出入库数据缺乏准确的统计分析

备件计划盲目，备件上机率低，备件资金周转缓慢

……

设备管理专家试借助于多年设备人机效能开发的成功经验，以及多个精益化相关的运作，围绕企业痛点，聚焦备件管理难点，在对《备件管理与备件优化》优化升级的基础之上，重新研发了《价值下的备件优化与备件降本》增强版。

培训目标：

以实用为前提、以适用为追求、以落地为宗旨，柳草老师通过案例研讨、体验教学、视频分享、小组课堂演练等，让学员——

拨开云纱看清备件管理的核心要点，为企业生产运作保驾护航

站在价值的角度，系统的梳理作为备件管理人员在备件降本过程中所承担的角色

用全局与系统的眼光去审视，去看待备件全价值链管理当中的降本元素和降本机会

掌握卓越备件库现场管理应用技巧，为企业备件现场管理的推进奠定坚实的基础

清晰备件库摆放操作步骤以及备件库管理八大要点，夯实备件管理奠定基础

走出大而全的困境，为所在企业找到一条适合企业备件管理的思路

通过标杆研究、案例学习、体验互动，学员掌握备件管理六步法的核心步骤

了解备件的3A管理、BOM管理与备件的计划与采购管理

学会正确管控设备备件成本，明确备件协同化降本及大数据管理策略与方法

60天、180天行动计划的编制

课程背景：

国内企业都面临着严峻的挑战：管理落后、设备陈旧、员工素质普遍偏低等，这一系列的病症怎样才能除掉？！

TPM自诞生起，就显示了它的威力，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证，因为TPM一开始就成为了一种赚钱的工具。

TPM是当今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。

TPM究竟是什么？

TPM活动究竟能给企业带来什么奇效和成果呢？

TPM如何引进并实施呢？

……

TPM是可以把人和机器的机能以及性能发挥出正常水准，而寻找并维持最适合系统的一种手法。它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它是生产型企业降低成本，增加效益的最直接最有效的途径。

TPM是当今竞争企业的管理潮流！近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，很多企业只要成功实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。

对于即将及正在推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是？每步如何实施？

对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？

您都将在课程中找到答案……

本课程将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！

培训目标：

了解做为一名现代企业的现场管理者所应该具备的职业设备管理理念， 以及现场管理者所应了解相 关的设备管理体系

了解作为现场管理者所应具备的TPM的基础知识内容， 正确理解现代企业中效率管理的相关生产管理技巧， 明确自身生产维护管理职责， 以及如何在现场管理中如何运用

掌握现场开展TPM所应该具备的TPM全员维护管理工具, 以及如何运用TPM工具提高设备及生产绩效，帮助企业赚钱

了解TPM在现代企业(特别是生产部门)中,如何不断提高效能钱，掌握循序渐进的TPM全员维护管理七个阶段，以及在开展过程中每个阶段所必须开展的TPM管理工作的要点，提前了解过程中可能遇到的困难与问题的解决

展示现场TPM活动开展后取得的TPM管理改善效果，让学员具备TPM推动的决心和信心

参观企业介绍：

北京京西重工有限公司是由首钢总公司、北京房山国有资产经营有限责任公司共同出资组建，是一家具有国际化管理和国际化经营性质的跨国公司，京西重工在全球设有6个工厂、5个研发中心、14个技术中心和客户服务中心。

京西重工房山减震器工厂是京西重工成立后投资建设的第一个高端零部件产业项目，占地面积约为71530 平方米，完成建设规模34695平方米。项目建设规模为年产400万支减震器。房山工厂于2010年2月开工建设，2010年6月厂房落成，2011年5月正式启动生产。在房山工厂，向宝马、奥迪、沃尔沃、通用、捷豹路虎、本田、福特等客户提供被动式减震器产品。

参观企业看点：

1、现场5S与目视化管理

2、班组管理标准化

3、设备部预防维护保养体系建立

4、生产自主保养维护体系建立

5、提案改善与持续改善开展

6、员工关怀与员工激励体系建立

课程背景：

21世纪，是质量大师朱兰先生预言的质量世纪，随着我国经济发展，以及国内、国际竞争的加剧，提高全员的质量意识和员工基本素质，提高全企业质量管理水平，已经成为各企业的共识。

被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦•克劳斯比（Crosbyism）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。这些年来，克劳士比的零缺陷质量管理理念，作为西方的管理之道，在中国企业管理中已经产生深刻的影响。“第一次就将正确的事做正确”这是所有企业追求的一种管理境界。

“全面质量管理和零缺陷质量管理”主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，强调预防系统控制和过程控制，它为企业提供了卓越绩效的解决方案和管理模式。

培训目标：

通过本课程的学习，使学员真正了解“全面质量管理和零缺陷质量管理”的内涵、精髓、方法、工具及运作模式，并能切实运用，从而为企业提高质量管理水平提供支持。