课程说明：

根据最新发布的AIAG-VDA FMEA（第一版）要求，本课程系统的讲解新版FMEA的背景，重要变化点及企业如何应对等，并针对性极强地讲解DFMEA、PFMEA和 FMEA-MSR 以及软件FMEA 和机器设备FMEA 的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法，对新的AIAG-VDA FMEA 七步法进行提前分解，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保法律法规，系统的，过程的，以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制，从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

课程收益：

通过强化培训，综合企业实际案例分析、小组讨论、指导等多种方法的灵活运用，使参加培训的人员能够：

了解最新版FMEA的背景及主要变化点

掌握和理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、七步法

通过方块图/界限图，正确界定FMEA的范围

应用结构图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用

通过界面、接口建立P图，分析产品的功能和失效，揭露导致产品不可靠的原因

通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系

具备制作和运用FMEA及相关的工具，提高产品和过程的可靠性

理解FMEA与ISO26262电子功能安全之间的关系

掌握FMEA和其它文件之间的相互关联

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

我们公司很特殊，品种太多、批量太小，精益生产不好搞！怎么办？您学习或实施精益的时候有没有这种疑问，被“多品种、小批量”困扰！

1、客户需求总是变化，计划变，缺料和高库存矛盾？

2、品种太多、批量太小，交付无法保证？

3、交付周期满足不了客户的要求？

4、切换太多，损失和成本高？

5、客户需求波动很大，产能不足？

6、生产线产品经常切换，没办法标准作业，效率下降？

7、零件种类太多，不能用kanban拉动？ 

这么多限制条件，这么特殊，市场和老板要求越来越高！保证交付、降低库存、提高效率、降低成本……怎么办？

“不能快速交付的定制化概念只是空中楼阁，多品种、小批量模式下更需要精益生产”

——顾问刘宝生

定制化、多品种小批量模式下精益产生的效益远远超过批量产品模式的精益变革

——丹纳赫前CEO 亚特.伯恩

《多品种小批量精益整体解决方案》通过大量的案例来说明如何应对多品种、小批量模式下如何运用精益理念、工具、方法缩短周期、降低库存、提高效率、降低成本，形成全面核心竞争力。通过这些案例，我们总结多品种、小批量模式运用精益工具的技巧。   

我们在很多定制化企业精益推进取得了显著成果，企业竞争力获得全面提升：

1.生产周期缩短80%以上                    

2.库存降低50%以上

3.效率提升30%以上

4.不合格率降低70%以上

5.研发成本下降20%以上

课程案例：

1.定制厨房设备：4天交付期；

2.定制酒店用品：5天交付期；

3.定制机电设备：6天交货期；

4.定制工业设备：10天交付期；

5.定制文具用品：0.5天交付期；

课程收益：

1.系统性理解精益模式（而不是零散的工具、概念）

2.掌握精益生产核心工具的运用方法；

3.掌握在多品种小批量模式下精益工具如何运用

a)单件流到混线生产效率提升、控制品质；

b)kanban拉动时用量很小的零件怎么办？

c)快速切换在多品种、小批量模式下的重要性？

d)多品种、小批量如何均衡生产；

4.了解多品种小批量模式下运营各环节如何相互支撑；

5.在多品种、小批量如何推动公司精益变革；

课程背景：

没有质量，就没有企业的明天！

质量作为企业未来竞争的决战场，在Q（质量）、C（成本）、D（交期）、S（服务）全方位激烈竞争中扮演着重要的角色。质量是企业生存和发展的根本！

作为制造过程的管理人员，您每天都会遇到各种各样的质量问题，对于有些简单的问题，您可以凭借丰富的现场管理或产品管理经验轻松地找到问题的根本原因，并予以解决。但往往很多时候，您会遇到这样的问题：新的问题 - 之前没有遇到过，不清楚问题发生的原因，无从着手改善；顽固性的问题 - 之前虽然尝试进行了一些对策，但问题没有得到根本的改善，重复发生。这个时候，历史的经验并不足够帮助您将问题解决，您需要借助合适的方法和工具来帮助您分析问题，找到问题的根本原因，并实施针对根本原因的解决方案，从而将问题彻底的根治。

QC新旧七大工具的运用，能够帮助企业用较便捷的手法来解决一些管理上的问题。目前QC七大工具已成为企业最常使用、极为有效的统计管理方法，他们在品质问题的处理和数据的整理中起了重要的作用，被广泛应用在制造、服务、商业流程的管理中。

“新旧QC七大工具”培训课程非单纯讲解工具的使用，而是以分析和解决问题的方法论为主线，将新旧QC 七大工具按分析和解决问题的步骤串联起来，并通过大量针对现场实际问题的练习和案例帮助学员掌握，真正做到理论联系实际，此培训您将会掌握结构化的分析和解决问题的方法和工具，有助于提升您分析和解决问题的能力，并有效运用于实际的工作中！

课程收益：

了解传统QC 七大工具及新QC七大工具在品质问题上的应用

学会在合适的场合用不同的方法对品质问题进行分析并采取相应的措施

学会在哪些场合和情况下如何灵活使用新旧QC工具对质量问题进行分析和采取怎样的措施

课程目标：

1.掌握风险管理基本流程

2.了解质量体系风险评估

3.掌握过程管理方法

4.掌握业务实施过程中的质量管理要求

授课形式：

讲解及实例分析、讲解及案例分析、分组练习、实例和练习、讲解及实例、讲解及应用。

课程目的：

8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。

通过本课程的培训，巩固学员对质量问题解决工具、PDCA思维法、基础QC工具等的应用技巧，提升人员质量意识，促进凝聚力，为企业内外部的问题提供解决思路，为企业推展全面质量管理培养人才。相关工程师和班组长们通过学习，将能够运用8D工作方法去识别改善需求和实施改善，为企业生产质量、成本等方面的控制提供积极和长期的帮助。

课程特色：

老师制造业生产现场经验丰富，与基层接触的时间较长，对产品线布局和站位风险评估方法熟悉，善于举例，表达幽默，通过实际案例对学生进行指导。

强调互动学习和学员系统思考能力的提高，尤其擅长针对中高层管理的培训。课程中善于激发学员深层次的思考，引导学员探讨问题的本质，在课程当中应用系统思维，课后采取行动，提升管理实效。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦•克劳士比在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。

后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。

零缺陷管理最早应用于美国马丁马里塔公司（Martin Marietta Materials Inc.）的奥兰多事业部，1962 年该公司首先在制造部门实施零缺点计划，获得了成功。第二年，美国通用电气公司在全公司范围内实施零缺陷计划，并增加了消除错误原因建议这一重要内容，从而使无缺点计划更加完善。

1964年初，美国国防部正式要求军工系统的企业普遍采用零缺点计划，许多民用工业企业也相继实施零缺点计划。

1965年5月，日本电气股份公司首先在日本开展了零缺陷管理，称为零缺陷运动。日本一协会还专门向美国派遣了“零缺点计划”考察团，并组织了推进零缺点计划研究会。仅一年多的时间。在日本开展零缺点运动的公司就有100多家。

课程简介：

零缺陷管理简称ZD，亦称“缺陷预防”，零缺陷管理的思想主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者、工作者要努力使自己的产品、业务没有缺陷，并向着高质量标准的目标而奋斗。

零缺陷管是以抛弃“缺陷难免论”，树立“无缺陷”的哲学观念为指导，要求全体工作人员“从开始就正确地进行工作”，以完全消除工作缺点为目标的质量管理活动。

零缺陷并不是说绝对没有缺陷，或缺陷绝对要等于零，而是指要以“缺陷等于零为最终目标，每个人都要在自己工作职责范围内努力做到无缺点。”它要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误，在生产中从产品的质量、成本与消耗、交货期等方面的要求进行合理安排，而不是依靠事后的检验来纠正。

零缺陷特别强调预防系统控制和过程控制，要求第一次就把事情做正确，使产品符合对顾客的承诺要求。开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。

课程收益：

通过学习学员能理解零缺陷管理的发展历史。

通过学习学员认识零缺陷管理模式。

强调预防系统控制和过程控制，要求第一次就把事情做正确，使产品符合对顾客的承诺要求。

提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。

避免浪费在补救工作上的时间、金钱和精力

通过学习让学员坚持全方位变化。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

培训目标：

该课程以应用为出发点，以落地应用为特色，整个遵循实战为特色，既考虑了上层的成本战略，又兼顾中层的横向展开需要，同时又糅合、融入人本管理的理念，降本新理念与实战技巧训练并重，融汇国内外标杆企业实际案例与日产训TWI实训精华。

让学员认知关注全员降耗比仅关注财务降耗更为重要

财务会计与管理会计的区别，并优化订单提升效益

了解现场七大浪费和管理的七大废墟，实现找准关键解决好问题

用体系的眼光看工厂损失体系图，并围绕企业绩效展开行动

课堂演练和标杆研读，让学员掌握基于精益的降本增效八大利器

VA/VE价值分析与价值工程让企业从源头上削减成本

改变货比三家，但多年依旧是老三家的企业采购管理困局

透过现场道具透明化与自上而下降本透明化的导入让浪费无处可藏

掌握企业成本压缩五步管理法，为学员返回企业的落地实践奠定基础

企业成本下降30%行动计划拟定，30天、60天、180行动计划输出

课程背景：

供应商的质量问题千变万化，会对企业运营和供应商质量管理部门造成巨大困扰。现阶段企业建立的供应商评审和管理流程以及质量控制流程，虽然面面俱到，但缺乏管控的深度和力度。原因在于对不同类别的供应商，这些流程都是一样的，无法满足供应商差异化管理和企业运营变化的需求。

企业必须从自身的需求出发，转变思路，寻找供应商质量管理的着力点，以此来匹配供应商和企业的商业需求战。

培训目标：

本课程不打算讨论供应商质量管理的流程和各种500强企业的供应商评审查检表，而是总结了供应商质量管理18招，让企业和供应商质量管理部门在面对千变万化的问题时，有哪些方法可以选择。

课程背景：

解决质量问题是工艺、研发、质量、制造管理人员持续要面对的课题；虽然，我们耗费了大量的时间和成本去学习各种质量改善工具，但是，公司产品中的问题依然存在，仍然有很多问题困扰我们：

1、遇到多因素或复杂质量问题时，很难找到原因；

2、单个零件都没有问题，但组装后就出现性能/功能不良；

3、想提高效率，对参数进行优化，但又怕质量出问题；

4、找出很多可能的原因，但试验需要很长时间、又不能停线、耗不起；

5、出了问题，到底是生产过程问题？设计问题？又或是供应商来料问题？没人说的清楚；

6、分析问题，运用了很多数理统计工具，员工不易理解、很难掌握。

怎么才能快速，有效的找到真正的原因，并有效得以彻底解决呢？

快改法(谢宁工具)就是一套快速、有效、实用的解决长期质量问题的系统方法；美国人多里安•谢宁（Dorian Shainin）发展、丰富和完善的一套系统解决问题工具， 它是：

1、一套解决长期复杂质量问题的系统工具；

2、通过数据分析，从果到因，以现有生产的产品来分析原因的一种全新方法；

3、快速提升产品质量，降低成本的有效方法。

美国流传这样一句话：没有戴明，美国就没有质量哲学，没有朱兰，美国就没有质量方向，没有谢宁，美国就无从解决质量问题；这句话充分肯定了三位大师在质量领域的地位。

培训目标：

学员能选用最简单、最实用、最有效的工具去解决实际中遇到的复杂质量问题；

学员可以自主带项目，项目可实现年度收益50万以上；

有条件的企业（尤其是内训课程），可选取1个老大难问题作为课堂讨论/练习的一部分，随着课程的结束，最终找到问题的解决方案。

经过本课程的培训后，学员将会掌握结构化的分析与解决复杂问题的思维工具，分析与解决问题的能力将会得到显著提升，并有效改善工作现状！

课程背景：

为能有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统，对于这一点，各企业都可能制定各自不同的方法以对应，这些方法也许都是适用的；但这里所要介绍的是一种行之有效且便于操作的制定和实施“预防措施”的方法，即：美国三大车厂（戴姆勒克莱斯特、福特、通用）制定的“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。并于2019年6月推出第五版。

本次培训将系统的介绍最新版的FMEA方法，分析最新版FMEA的亮点和内容更新（包括表格的变化，打分标准的变化，取代RPN的AP等），具体讲解新版FMEA六步法，并通过实际案例分析如何实施新版本FMEA。

培训目标：

通过本课程的学习，使学员能熟练掌握FMEA工具，并能合理地运用在产品设计和过程开发中的风险分析及改进措施确定；

熟练掌握FMEA分析的逻辑关系和流程，将FMEA的输出结果展开到控制计划及作用指导书中，确保在现场的操作中对风险点进行有效地管控。

熟练掌握新版FMEA的特点和使用方法，以满足客户的需求。

课程背景：

习主席：“生命重于泰山。各级党委和政府务必把安全生产摆到重要位置，树牢安全发展理念，绝不能只重发展不顾安全，更不能将其视作无关痛痒的事，搞形式主义、官僚主义。要针对安全生产事故主要特点和突出问题，层层压实责任，狠抓整改落实，强化风险防控，从根本上消除事故隐患，有效遏制重特大事故发生”。

2022年总理政府工作报告：强化安全生产和应急管理，加强国家安全保障能力建设。去年，一些地区发生严重洪涝等灾害，各方面要积极开展防灾救灾和灾后重建，努力保障人民生命财产安全。统筹发展和安全，落实安全生产责任和管理制度，深入开展安全生产专项整治三年行动，有效遏制重特大事故发生，提高防灾减灾救灾和应急救援能力，做好洪涝干旱、森林草原火灾、地质灾害、地震等防御和气象服务；加强市政设施和防灾救灾能力建设，开展老旧建筑和设施安全隐患排查整治。强化政府监管责任，严格落实行业主管部门、相关部门的监管责任和地方政府属地监管责任，防止监管缺位。

2022年4月3日，国务院安委办、应急管理部召开全国安全防范工作视频调度会议，部署抓紧推动进一步强化安全生产责任落实、坚决防范遏制重特大事故的十五条硬措施贯彻执行，对清明假期和今后一段时间安全防范工作进行再推动、再落实。国务院安委会副主任、应急管理部部长黄明强调，要切实提高政治站位，立足自身职责，全力抓好安全生产十五条硬措施贯彻落实。

2022年10月16日，党的二十大在北京人民大会堂开幕，习近平总书记向大会作报告，总结了过去五年的工作和新时代十年的伟大变革。

砥砺奋进，硕果累累；瞩目盛会，奋发有为。大会为全面深化改革、贯彻发展理念做好了蓄势铺垫，其中，建设更高水平的平安中国，以新安全格局保障新发展格局，便成为了二十大报告里不可忽略的强音。

报告强调：国家安全体系和能力现代化建设重要性

二十大报告指出了国家安全体系和能力现代化建设的重要性，强调了要完善国家安全法治体系、战略体系、政策体系、风险监测预警体系、国家应急管理体系，构建全域联动、立体高效的国家安全防护体系，为安全格局的打开建设提供基本思路。

随着前期习近平总书记关于安全生产重要论述的全面学习，随着新安全生产法的贯彻和实施，“管业务必须管安全”以及“谁主管谁负责”、“一岗双责”、“全员安全生产责任制”等法定要求的全面实施，身居企业岗位要职、一号岗位、重要岗位、关键岗位的您，在具有岗位职权的同时，是否具备其“管安全”的“领导力”？

即使懂法、懂安全管理，是否就意味着具备了安全方面的“领导力”？是否可以让团队所属具有有效”执行力”？管理者是否具备了 安全组织力、安全感召力、安全决策力、安全推行力、安全学习力和安全教导力，即安全六维领导力。是否可以有效避免事故的发生？

作为企业的中高管理层和关键岗位，是否已经具备了“安全领导力”？具备了多少？您日常的安全生产管理过程中的各种行为举止是否是“安全领导力”的体现和表现？距离合格有效的”安全领导力”还有哪些不足？

本课程就以上问题进行剖析和分析，针对当前国内企业中”安全领导力”的现状进行课前调研和分析，结合调研结果从基础的安全领导力概念，到安全领导力测试，结合典型的正反案例，提出具体的安全领导力提升的方法和措施，为企业中高层领导提供切实具有可操作性性、并能够见效的解决方案。为领导层岗位合法合规安全履职保驾护航，以及选用合适合格的安全型“领导”提供重要的参考依据，并为企业创建安全文化、提升全面的安全生产管理水平提供保障， 促成企业长期、高效可持续化经营和发展。

培训目标：

收益1：以案释法，揪出导致事故的安全领导力不足点

收益2：安全领导力现状分析，了解自身安全领导力优势和劣势

收益3：国家层面、法律法规对安全履职的要求及安全领导力的关系

收益4：古今中外典型的“安全领导力”案例的解析

收益5：提升“安全领导力”的操作步骤和具体流程以及操作细节

收益6: 安全领导力在课后升职加薪、合法合规履职规避法律风险的作用

收益7：获得切实有效的在课后岗位安全管理过程中的“解决方案”

课程背景：

9001质量管理体系，到目前为止已经更新至ISO9001:2015版了，这个标准作为一个普惠性的标准，是各行业制作行业标准的基础，各行业在此基础上加上各行业的特殊要求就形成了各个行业的标准，所以，9001的标准显得特别重要。9001的2015版标准，就让大家使用过程方法、风险思维，PDCA循环，但遗憾的是，在中国推行的9001的认证成了一最没含金量的证书，各企业都把9001证书当成招投标的配置，根本没有将9001标准与企业的实际情况结合起来，按过程方法来运转公司的内部运营，降低成本，提高企业的效益。每年监督审核也都是临时补一堆文件，大部分都是两层皮的状态，让人感到非常痛心。

之所以会出现这样的情况，一是领导默认，二是咨询机构不负责任，三是认证机构没有领域9001：2015版的实质内容，各方面都处在糊弄状态，当然，也有少部分企业对9001的运用没有处于两层皮状态，但很少，与国家提倡的工匠精神，中国制造2025背道而驰，思量许久，决定开设此课程，跟大家一起探讨9001标准在不同类型的企业中的落地应用，不要再两层皮，认证时补文件了。

培训目标：

帮助企业实现标准落地

帮助企业进行流程再造

增强企业全体员工以顾客为关注焦点，满足顾客要求。

帮助企业识别风险，进而控制风险

帮助企业识别机会，并合理利用机会

能满足和超越顾客期望，使顾客满意

帮助企业提升过程的有效性和效率

提高产品质量和管理水平

课程收益：

了解田口实验的原理和流程；

寻找最稳健的产品、过程参数。

课程背景：

面对原材料、人力成本的不断上升，企业面临更大的成本压力，强烈的成本意识和有效的成本管控方法，是企业在激烈的市场竞争力的有力武器。

精益生产对于企业来说已经不再陌生，及时生产、零缺陷、零库存、零浪费等精益精髓成为制造型企业追求的至高点。精益文化指导企业在供应链的各个环节消除零附加值作业，杜绝浪费，从而达到提高供应链效率的目的。而实际上，真正能够领悟精益生产的精髓并运用得当的企业并不普遍。

在实际的工厂成本控制中，总会遇到这样的问题：

1、工厂生产流程复杂，如何有效的进行成本的归集和分类?

2、每一位生产管理人员都很关注生产，如何让他们更具成本意识?

3、对于工厂成本的控制，国外的经验很丰富也值得借鉴，哪些是适合我们企业的呢?

4、如何掌握适合自己企业的精益文化精髓?

5、如何把精益生产的精髓运用于供应链成本控制?

6、如何将丰田的精益成本管理经验更好地运用在自己的企业?

本次培训将精益理念运用到企业成本管理中，通过把握精益生产精髓，实现如何优化企业流程、降低企业成本的目的。让您真正打造适合自己企业的精益文化。

课程背景：

设备管理发展趋势,和现代企业设备管理理论,旨在教授现代企业生产设备管理理念和技能。

介绍现代企业维修先进理念，与预防监测方法。目的是使学员掌握设备维护的管理基本运作知识和解决(设备)问题的思路和方法,理解和初步运用设备维护管理的基本体系知识, 提升企业管理水平, 挑战企业生产效率极限.

采用以生产现场实例“引导”的形式，让培训者感受到生产现场所存在的管理问题。采用“互动”的方式帮助学员运用思想和技能来解决生产管理问题。

培训目标：

了解做为一名现代企业的现场设备管理者和维修维护人员所应该具备的设备管理维护理念， 以及现场管理者所应了解相关的 设备管理体系

掌握作为设备预防性维修的工作源头 – 设备点检管理，通过对设备不同时期的状态，通过点检的周期合理设定，点检管理架构、人员职责、点检方法、点检管理规范，提前发现潜在设备故障，才能提前合理安排维修时机，最大程度的降低设备成本，减少损失性故障，提升设备运转效率。

了解作为现场管理者所应具备的对于设备维护修理的设备预防性维修基础知识内容， 正确理解不同设备故障类型与维修方式的最佳匹配，现代企业中设备管理的相关 设备管理技巧, 明确自身 设备管理职责， 以及如何在现场管理中如何运用.

展示现场设备预防性维修活动开展后取得的现场改善效果， 以及介绍设备预防性管理活动顺利开展流程与方法, 相关人员所必须具备的一些设备管理或现场管理的辅助技能和知识.  明确只有提高员工的素质,才能提高设备的素质, 而最终提高企业素质,这个设备规范维护的最终目标 。同时，使企业也能够获得由现场生产的逐步改善所带来的效益,真正做到企业与员工“双赢”（win win）.

课程背景：

现代社会每年生产和生活过程中，约有400万人死于意外事故，全球每年发生的各类事故大约为2.5亿起，平均每天发生68.5万起，每小时发生2.8万起，每分钟发生近500起。全世界每年死于工伤事故和职业危害的人约为200万，其中25%为职业病引起的死亡，职业领域每天有4500人死于工作，每分钟有3人会因工伤导致死亡，而安全生产主要取决生产现场第一线，因此，搞好安全生产是一项势在必行、迫在眉睫的艰巨任务，生产一线主管的安全意识和修养素质、安全技能是决定安全生产的关键因素。

培训目标：

1、保证生产的实施并顺利进行。

2、保证员工在生产经营过程中的安全和生命健康。

3、建设班组安全文化，提高员工安全意识。

4、健全安全检查、安全事故预防体制。

5、使公司人员、财产、 物资免受安全事故的影响。

课程背景：

“降本增效生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。降本增效生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。

然而，在为企业提供降本增效咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业还徘徊在降本增效推进的十字路口，虽然知道降本增效对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到降本增效带来的丰硕成果，面临“找不到导入降本增效的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。

鉴于此，推出《工厂降本增效模拟训练营》，以帮助企业全方位地学习降本增效思路，掌握降本增效方法的精髓，从中获得实施降本增效的动力，并具备推动企业成功实施降本增效改善活动的能力，学会运用降本增效改善改善周的落地模式，帮助企业一波一波的进行内部“节流”，最终帮助企业提升利润并培养内部骨干人才

课程特色：

体验性：降本增效沙盘模拟将一个模拟的企业或一座模拟的工厂里搬到课堂上，每个学员都扮演不同的角色（流程、部门、岗位等），让学员在课堂上就可以体验到企业或工厂运作的各个方面及存在的问题并亲自去改善。

互动性：降本增效沙盘模拟设置了大量的互动环节，学员有机会分享和聆听个人的观点或经验，也会组成不同的小组来共同设计整个运营及支持流程，制定实施计划，完成一项任务或者实施一个改善方案

趣味性：通过对成人学习特点的研究，针对性的设置了大量充满趣味性的互动练习、游戏，充分调动学员的积极性和参与度，打破学员之间的隔阂，让学员能快速融入周围的环境

启发性：通过精心设计的沙盘模拟、情景分析及案例分享，学员的思维不断被激发，又在一次次总结的过程中被收敛，通过这个过程让学员从中受到启发，并触发灵感

实战性：降本增效沙盘模拟有很强的实战性，所有的模拟环节均来源于真实的企业生产等实践，特别是沙盘模拟中的运营绩效和财务指标更是现实中的写照，在沙盘模拟中的改善方案（思路和方法）可以直接移植到企业

课程收益：

加强工厂车间生产过程的管理，相关信息做到目视化，信息传递做到快捷化，工序过程透明化

提高生产组织效率

可以面向制造业生产现场，快速联络生产、物料、维修、主管等部门以满足生产线需求

实时掌控和管理生产线状况的专门应用软件，它是精益制造执行中的一个核心工具

让学员了解错误是如何产生的

让学员掌握防止错误产生的方法

掌握防错方法活动的推进步骤及方法

课程背景：

实验设计，是数理统计学的应用方法之一，在很多学科中得到广泛的应用。

它的主要内容是讨论如何合理地安排试验、取得数据，然后进行综合的科学分析，从而达到尽快获得最优方案的目的。

统计技术在生产/制造过程中的应用是对过程中输入的变量 (人，机，料，法，环)进行有目的地优化,使输出的结果更加理想。DOE是其中较为有效的一种工程工具。

课程收益：

通过强化培训，综合案例分析、小组讨论等多种方法的灵活运用，使参加培训的人员能够：

1、了解什么是DOE；

2、掌握进行实验设计的意义及其发展过程；

3、了解正交试验、正交试验表及其用法，会利用、创建正交表，能够完成实验设计并进行分析，指出最佳生产条件；

4、掌握混合水平的正交试验设计；

5、能进行有交互作用的正交试验设计；

6、能够进行全因子正交试验；

7、会操作Minitab，完成DOE

课程宗旨：

“培训是解决问题的开端，实践出真知，改善无止境。”

课程特色：

通过深入浅出、生动幽默的讲解，运用大量鲜活的案例及歌诀化记忆，启发学员系统全面地掌握课程要点；结合前期调研、针对性的练习和课后跟踪，让学员做到知行合一、学以致用。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、互动交流、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

质量是企业生存和发展的根本。在企业中，超过90%对产品质量和服务的投诉是由于产品质量问题引起的。

现场的质量问题大体上可以分为两类：一类是流程一直无法达到目标要求的问题，这类问题我们称之为系统问题，这类问题涉及到过程参数的优化、结构设计的更改、设备的更新等各个方面的改善才能达到我们的目标；另外一类问题是过程突发的问题，这类问题一般是由于过程的某个输入突发失控引起的，这类问题每次引起 的原因比较单一，只要通过系统的方法找到根本的原因就可杜绝问题的再发，8D正是用于解决这类异常问题的系统方法。

8D方法及实际问题解决方案,是在企业面对内外质量管理工作最基本的也是不可缺少的，面对各类外部顾客强烈的投诉和内部纷繁复杂的问题处理与根本解决方面，起着重要的作用！通过对8D方法及实际问题解决方案的理解和运用，就可以用得心应手的方法来做到防止不良再发生和防止不良再流出。8D方法及实际问题解决方案，可帮助学员学会如何思考问题的处理和解决之流程，明白个人与团队的作用，懂得和加强团队沟通合作的真正涵义，更重要的是，能提高进行整理构思并运用到实际工作中的能力。

经过本课程的培训后，您将会掌握结构化的分析和解决异常问题的方法和工具，您分析和解决问题的能力将会得到显著提升，并有效改善工作现状。

培训目标：

了解8D的作用及启动时机

掌握解决异常问题的八个步骤

掌握解决问题各个步骤的工具

课程目的：

让学员对日常工作中常用的过程数据收集、分类、统计、分析和应用方法的概念进行理解，进而学习QC常用7种工具的原理、应用分析和关键要点，为实际生产过程和质量分析提供最基本的方法。

课程特点：

把握基础，注重实用，避免常见的枯燥无味的理论灌输，以易于理解例子来理解各种重要概念，并在练习中掌握QC7种工具的基本数据收集过程和结果分析要点，让学员逐步理解QC7大工具的实际运用方法（为便于工作使用和实施，本课程将会简单介绍质量统计软件MINITAB的实际运用）。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程目标：

8D是上世纪九十年代由美国福特汽车公司启用的解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中管理过程广泛推行，现已成为各大制造及服务行业所用来解决质量问题最适合、最有效的方法，通过两天的学习，您将达到以下目标：

能理解 “新时代大质量”概念和质量管理的重点

理解并能描述问题思考的程序

叙述8D的各个步骤及阶段目的

学会9种以上常用QC工具用于撰写8D报告

能熟练使用Minitab中的3个作图工具

有效运用程序导向的问题解决技巧

课程背景：

该课程根据科学注塑的相关知识进行系统的整理、分析。从塑料的高分子结构入手，对塑料原材料性能，注塑工艺性能以及注塑工艺参数的影响，进行全面的讲解。对常见的注塑缺陷进行系统的描述、分析以及给出解决方案。

从根本上解决注塑工程师，技术主管，采购，品质等需要了解塑料注塑知识的人员，不知如何系统学习的问题。

培训目的：

通过培训，让学员了解SA8000社会责任管理体系标准的具体要求及相关法律法规，为建立体系并通过审核奠定基础，并获得内审员证书。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程收益：

通过四天的强化培训，使学员掌握从事第二、三方审核的基本技能，且能够在企业推行质量环境职业健康安全管理体系过程中担当领导角色。

课程内容设计围绕9001（2015版）进行体系管理的概念、重要性、实践操作等开展，并涵盖对14001以及ISO 45001的体系标准、体系管理要求、应审技巧等提炼核心内容进行讲解。

通过本次培训，参训人员在管理思维的基础上对ISO 9001&14001&ISO 45001管理体系标准进一步加深了理解，为公司管理体系有效运行和持续改进提供了有力保障，并为进一步开展管理体系工作奠定了良好的基础，并获得内审员证书。

课程目标：

熟悉ISO 9001:2015&ISO 14001:2015& ISO 45001:2018的标准要求

理解ISO 9001:2015&ISO 14001:2015& ISO 45001:2018审核及注册过程

了解ISO 9001:2015&ISO 14001:2015& ISO 45001:2018审核过程的资料准备、执行和应审技巧

掌握内审员应必备的知识和技巧－会编检查表，会审，会记，会开不符合报告

审核过程案例及实践操作

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景

产品结构设计无处不在，好的设计，意味好的质量，低的成本。 由于结构设计涉及的知识面非常广，牵涉到的制作工艺复杂多样。所以一个好的结构工程师的培养和成长不是件容易的事情。同时结构设计统领公司众多部门，从外观设计部门，质量部门，测试部门，制造部门，装配线，甚至采购，销售部门。无不与结构设计部门有非常直接的关联。所以有必要对结构设计知识有一些基本的了解。为此，我们研发该课程去满足各个部门或职位，对结构设计知识的了解与应用。

课程特色

根据客户提供及经典案例，介绍结构设计的具体内容和要求，以及在设计，生产中的实际应用，并提供现场的辅导，包括设计、制造、检测及综合分析等。

课程目的：

帮助学员了解新版VDA6.3过程审核的内容、掌握如何运用VDA6.3实施过程审核以及如何对过程质量实施评价。通过培训，让学员熟悉如何实施潜在供应商分析与评价，以及如何对过程实施监督审核，找到薄弱环节、跟踪纠正措施的执行并验证纠正措施的有效性，以帮助提升质量能力。

授课形式：

实战研讨、案例分析、角色扮演、讨论互动、情景模拟等形式

课程简介：

QFD（质量功能展开，也称质量机能展开）是一种把顾客(用户、使用方)对产品的需求进行多层次的演绎分析，转化为产品的设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的质量工程工具，QFD立足于市场上顾客的实际需要，开展质量策划，确定设计指标体系，并提前揭示后续加工过程中存在的问题，采取相应对策,定量地实现顾客需求，创新产品设计，提高顾客满意度。

应用场合：

企业如何解读顾客需求，并将顾客需求转化成产品的设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求，QFD是很好的方法和工具

当企业的产品问题与顾客需求偏离时，需运用QFD方法寻找原因，寻求对策；

企业需提升产品、研发队伍的专业化能力，QFD可作为产品、研发队伍的必修课程，并作为基本方法工具。

应用时机：

1.顾客有抱怨或投诉

2.过多的救火作业，例如重新设计，大幅度修改方案

3.部门间沟通欠佳，问题常发生在灰色界面地带

4.无适当合理的资源分配

5.业务过程中缺乏明确且合理的作业指导文件

6.潜在的客户与市场有待开发

7.需要持续改善

8.市场占有率下降

课前准备内容：

（为保证培训效果，请参训人员提前搜集和准备以下数据及案例演练资料）

1.日常工作中的烦恼和问题（每人提3个问题）

2.用户或委托方对自己担当产品的要求，必须达到的技术规格标准。

3.本公司产品对上述要求的达成程度以及与其他公司同类产品相比的情况。

4.担当产品的技术特性或技术参数，具有的功能，构成零部件。

课程背景：

随着劳动力成本的不断上涨与企业现代化发展的需求，越来越多的企业尝试用更多的设备代替人工操作，设备在企业的经营生产中扮演着越来越重要的角色。

然而，在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？

设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；

有检修计划，但生产任务紧张，设备根本停不下来；

设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；

维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决

操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；

设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；

设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%。

如果你也面临如些困惑，如果你希望设备故障率大大降低，如果你同样期望“零故障零不良”不再成为梦想，那么请您关注最新课程《设备维修与保养高级实战研修班》。本课程将通过实例，让学员掌握设备管理的策略管理工具，学会应用分析工具解决问题等现代设备管理的策略，最终提升企业的设备管理与保养能力，为企业效率提升奠定良好的基础。

培训目标：

通过培训，学员应掌握以下知识和能力：

理解设备维修和管理的理念，建立设备寿命周期管理思想，从而能通过计划、组织、指挥、协调、控制等行动，科学开展设备综合管理。

掌握评价和衡量设备管理的指标体系，培养分析设备运行指标的能力，具备改善设备运行状态的正确思路。

了解现代设备的维修方法，根据自己企业的状态和特点，选择和创造符合企业需要的设备维修模式，提升企业的设备维修水平。

掌握预防维修的管理方法，通过相关部门和人员的配合，建立综合的设备管理体系。

学会润滑管理和现代故障监测和诊断的知识和方法，提高设备管理的技能和水平，从而减少浪费，达成减低成本和提高效益目的。

学习设备计划保养的方法，掌握设备保养事前/事中/事后的管理手段，提升计划保养的能力。

课程背景：

随着中国经济的快速发展，社会物质条件不断丰富，人们对产品质量的要求越来越高，也越来越追求个性化，许多产品逐步从大规模单一品种生产转为小批量多品种生产,生产现场的效率提升和品质控制变得越来越困难.另一方面,随着整个社会受教育水平的提升,越来越少的员工愿意从事一线的生产工作,招工越来越难,离职率越来越高,劳务成本也不断攀升.如何在新形势下改善品质,提高效率成为当下企业的重要课题.

工业工程（IE）起源于美国，成长发展于日本.其核心是通过对动作、流程、布局和时间的研究，不断寻找改进的方法,已经成为全球企业经营必备的管理与改善工具，在经营中发挥着巨大的作用，被看作是“工业之父”。 在欧美、日本、新加坡、中国台湾制造企业中超过90%企业设有IE部门，通过IE的改善，获得了巨大的经济效益和长足的发展。 在中国，越来越多的企业意识到工业工程（IE）的重要价值，积极导入IE技术，不断改善，成为市场的重要参与者和竞争者。

培训目标：

掌握通过IE工业工程的核心内容

掌握IE工业工程在工厂的生产,物流,检查等各环节中的应用

掌握IE工业工程在企业中的推进方法

掌握将IE工业工程和智能制造相结合推进效率改善的方法