课程大纲：
模块一．新盈利模式下的供应商质量管理
企业利润公式
缩短制造周期对SQM的要求（戴尔案例）
供应链风险管理对SQM的要求
供应商质量管理发展趋势
质量成本在产品实现过程中的量变与质变
案例启发：品牌车企与品牌电梯行业的质量门
模块二．供应商管理策略
新供应商及产品开发质量控制流程
SQM管理结构（AQE+SQE+SDE体系）
采购产品分类组合模型
新供应商选择与认证七步法
一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品管理策略
强势瓶颈供应商管理策略
通用汽车的供应商分类及管理办法
SQE的角色与胜任素质
模块三．新供应商/新产品开发先期质量控制
生产件批准程序PPAP的含义与适用范围
PPAP的提交要求与要点
PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP的关联
小批量试生产质量管理要点
资料分享：PPAP提交文件标准模板（美资汽车业）
供应商早期生产遏制
供应商产能分析与认证—按节拍生产RUN@RATE
FMEA失效模式与后果分析
案例实战：完成PFD/FMEA/CP的提交
模块四．.供应商绩效监控与问题解决
供应商绩效矩阵（德尔福案例）
问题解决与反馈流程（PR&R）
8D与PCR、五原则表的介绍
问题定义的5W2H
问题直接原因与根本原因的寻找
3*5WHY的含义与运用（寻找根本原因的工具）
案例练习：某汽车零部件公司的来料质量问题
供应商受控发运（CS1&CS2）
供应商索赔（Cost Recovery）
供应商现场诊断（MCA）
应用举例：德尔福电气系统
模块五．供应商改进与发展
问题供应商的选择与策略
如何改进问题供应商（德尔福案例）
战略供应商的选择与意义
如何实施战略供应商的发展
不同企业的供应商发展方式：对比通用汽车与德尔福
供应商发展常规监控指标及应用工具
精益供应商诊断与辅导
工具型案例：德尔福派克QVC报告
模块六．供应商质量改善工具介绍---QSB质量系统基础
快速响应（质量、设备维修、物料等应用举例）
不合格品的控制与管理
标准化操作
案例分析：傻瓜化现场对质量管理的绝对贡献
质量门的应用
分层审核---提升员工执行力
案例分享：某德资自动化企业的GM的工作方式
模块七．供应商精益改善工具介绍
防错技术（质量是设计及制造出来的）
装配行业防错案例分析
Q&A学员发表及答疑
