课程大纲:
第一站:走进精益的世界
1.完美现场的四件事
2.理解精和益,匹配管和理
3.精益生产从哪里来,将去向何处?
4.精益管理的系统架构
5.精益管理的的系统认知
6.精益管理的领导力模型
7.精益领导力与精益管理的嫡系关系
第二站:精益领导的行业模式
第一讲:精益管理的真谛
1.精益生产系统VS传统的管理系统
2.精益创造系统VS传统的应急系统
3.精益管理的的效能VS传统管理的效率
第二讲:精益领导力的五原则
1.V—明方向
2.S—定方法
3.M---激动机
4.T---育人才
5.M—提士气
第三站:生产要改变--四定和目视化是关键
第一讲:四定与三易管理
1.人、物、场所的最佳结合
2.生理曲线和物体摆放的奥妙
3.定置管理的实施-6S活动
4.定置管理的实施技巧
5.定置管理的类型和设计原则
6.定置管理的有力武器-红牌作战
7.定点摄影的作用
8.定置管理好
9.定置管理的案例、图片
经典案例:500强的定置管理图
第二讲:目视化管理看一看
1.目视化的改善措施-如何使问题一目了然
2.目视化的标识方法
3.设备的目视管理
4.模具、工装夹具的目视管理
5.物料的目视管理
6.品质的目视管理
7.作业的目视管理
8.安全的目视管理
经典案例:500强目视化管理看板
第四站:问题找一找---五五分析法
第一讲:你看到的问题在哪里?
1.质量意识的培养与宣导
2.生产现场的八大浪费
3.生产现场常见的的问题
4.分析问题的金钥匙-“5WHY”及“5W1H”
5.生产的问题的可能原因
6.生产问题的根本原因
7.如何透过现象看清生产问题的本质?
8.传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法
第二讲:4M1E的控制
1.企业最难的事就是让每一个员工做出最佳的业绩
2.材料管理的五个要领
3.作业标准OS&标准作业SO
4.设备的全新自主保养理念
5.产品环境和人文环境的剖析
第三讲:问题分析改善的工具
1.QCC品质管理圈
2.PST问题分析与解决的技术
3.5C解决问题的五原则
4.6标准差的DMAIC
第四讲:问题分析与解决的思维
1.逆向思维法;
2.侧向思维法;
3.发散思维法;
4.V型思维法;
5.头脑风暴法;
6.德尔菲法;
7.六顶思考帽。
经典演练:利用5W1H来找到最有价值的事,最适合的人选,最适合的时间,最适合的场所,最适合的方法
第五站:布局是格局---平衡是头炮
第一讲:向车间平面布局要效益?
1.生产布置
2.车间布置的基本形式
3.布置分析和改善
4.工作单元的柔性设计
5.单元制生产模式
6.搬运分析和原则
7.影响搬运的因素,搬运路径分析
8.改善搬运方式的着眼点
9.搬运工具设计与选择
10.工厂内部物流改善
经典演练:对我们公司的车间平面布置图进行系统的评价,并提出改善点。
第二讲:向平衡要效益?
1.生产线平衡(演练:生产线平衡)
2.如何让产线平衡达到90%以上的要领
3.人机平衡 (演练:生产线平衡)
4.人机联合分析-人机效率提一提!
5.人机工程挤出时间和效益
6.现场改善的目的
7.生产线改善的实例和动画
8.关键路线缩 时间费用省
经典案例:如何把产线平衡提升到90%以上
经典案例:如事何把人的利用率和设备的利用率提升10%左右
第六站:向动作要效益---标准工时与动作研究
1.时间分析基础---经济动作
2.影片分析与动素分析
3.动作分析的目的与改善顺序
4.动作经济原则与三角形原理(螺栓活动)
5.12种动作浪费
6.时间研究与生产线平衡
7.时间研究目的与方法
8.秒表,记录表,流程分解原则
9.标准工时在精益改善的运用
经典演练:工序动素图的实操演练
第七站:流程理一理---流程分析法
第一讲:流程分析
1.流程分析概述
2.流程分析记号
3.流程分析的步骤
4.流程图,数据收集,流程分析,改善方案,标准化
5.工艺流程分析案例
6.改善四原则ECRS
7.分析六大步骤
经典演练:通过流程分析来减少不必要的等待,多过的搬运次数和距离,
第二讲:关键线路理一理
1.搬运大有文章可做-搬运时空压一压!
2.物料搬运优化的原则和方法
3.合理化搬运关键路线缩一缩!
4.生产管理的瑰宝-关键路线法
5.生产为什么会不平衡-一个法兰盘引出的思考
6.有差异就有办法
7.找出关键路线就是胜利
8.关键路线的优化案
9.如何运用TOC破解生产制程瓶颈
10.生产线作业效率、运转效率与综合效率
11.生产停线异常分析与改善
12.工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用
第八站:向方程式赛车学换型---SMED快速换机换模
1,多种少量下SMED的产生
2,快速换线、换模的四个原则
3,快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
4,换线、换模活动过程中的典型浪费分析
5,快速换线换型的案例分享
经典演练:某公司换模时间从90分钟减少到35分钟