课程大纲

 

第一章 新规设备管理

 

案例：离岛式的设备布局如何改造成精益生产的产品流布局模式（视频案例解析）

案例：CANON（佳能） 新工厂的精益生产布局管理

1、IN PUT管理

1.1  新规设备导入大计划

1.2  导入同步管理的组织

1.3  文书管理（6M1E综合版）

1.3.1）基准书

1.3.2）标准书

1.3.3）管理规定

1.4  新进人员的职业生涯规划（9级27阶71步）

1.4.1）企业职员的“H”型职业规划路径

1.4.2）三级教育

1.4.3）确保品质的定期教育

1.4.4）熟练度提升的定期教育

1.4.5）技能级别教育

1.4.6）岗位多能工育成的储备模式运用管理

1.4.7）人员教育系统成果的运用管理

1.4.8）提高人员工作效率的战略管理模式

1.5  设备管理

1.5.1）设备使用说明书的管理

1.5.2）设备出厂明细管理

1.5.3）安全生产操作规范的运用

1.5.4）设备日常/定期点检，定期维护，重要部门的交换管理

1.5.5）良品率、稼动率、综合产出、成本管理的设计与运用

1.6  新规设备导入事前的评估管理

1.6.1）设备评估哪些内容

1.6.2）通过产品的哪些评估内容来评估设备的特性

1.7  初期流动管理

1.7.1）普遍性验证管理

1.7.2）时效性验证管理

1.8  量产管理

1.8.1）持久性验证管理

1.8.2）连续性验证管理

1.8.3）安定性验证管理

1.8.4）综合产出验证管理

1.9  IN PUT CHECKSHEET

2、OUT PUT 结果确认事项

2.1  IN PUT事项验证结果确认

2.2  记录类确认

2.3  FMEA 事项确认

2.4  指导结果确认

2.5  设备项目运行结果确认

2.6  事前评估结果确认

2.7  初期流动结果确认

2.8  同意事项确认什么

2.9  客户承认什么

2.10  产品识别管理

 

第二章 维持性管理

 

练习思考题：

1、 如何设计工程良品率和综合良品率？案例练习

2、 如何设计设备稼动率和工程稼动率？案例练习

3、 如何设计综合产出？案例练习

1、事后保全

1.1  故障管理流程

1.2  故障管理记录表

1.3  故障管理系统的登录管理

1.4  故障管理系统的6大模块推移管理

1.5  故障报告过程、内容及时限的管理

1.6  班组报告书的设计及9点重要内容管理

1.7  技术员对故障情况的简报

1.8  技术员对故障原因的初步诊断报告

1.9  技术员提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理建议

1.10 技术员对故障现象和暂定对策的的分析与对策

1.11 技术员对故障要因五五法分析管理

1.12 技术员对根本原因的挖掘及提出恒久对策

1.13 技术员对故障的再发防止对策

1.14 技术员全面水平展开管理防止类似问题的重现

1.15 班组防止故障再发的流程设计管理

1.16 部门对设备管理的月度综合报告

2、维护保全

2.1  保全管理System

2.2  定期定量维护保全

2.3  “ PQCDS”重点维护保全

1.4）什么是TAKT（L/T）时间，如何计算

1.5）如何改善工序内负荷平衡能力

1.6）如何布局Cell产线设备

1.7）“U”,“I”字形产线布局效果

1.8）工程间设备平衡力如何改

1.9）把人工搬运改变成自动搬运模式

1.10）改善工程间的搬运模式

1.11）设备频繁的暂停故障如何改善

1.12）如何对设备关键部位建立一目了然的管理

1.13）如何提高人机配合作业的效率

1.14）如何将JIDOUKA（自动化）+ IT信息化运用于现场管理

2、预防保全（预知保全）

2.1）JIKN人体机能管理

2.1.1）日本丰田道场育人方针

2.1.2）波音道场育人方针

2.1.3）如何看异常

2.1.4）如何听异常

2.1.5）如何闻异常

2.1.6）如何摸异常

2.1.7）“视而不见”的正常管理

2.1.8）高效的防呆管理

2.2）KYT 预知保全

2.2.1）什么是KYT管理

2.2.2）KYT以人为本的管理理念是什么

2.2.3）如何利用KYT发现潜在问题

2.2.4）事故是怎样发生的

2.2.5）KYT活动的四原则能改善现场什么

2.2.6）KYT 4步法如何在现场运用

 

第三章：转变管理者的革新观念

 

案例1：上下“U”字型和平铺“U”字型的改善，一机多头的改善（日资厂）

案例2：注塑工程的人机配合作业的视频案例分析（中国民营企业）

案例3：TPM + MSS + SAP + IT技术的看板管理（韩国工厂）

案例4：SMT 防错防呆案例分析（美英合资厂）  

案例5：安全生产管理教育视频教育（大部分事故并不一定是新人产生的）

案例6：设备暂停引起的不良改善案例解析（日资厂）

*以上案例全部穿插在课中进行分析说明

 

第四章 废弃管理

 

1、确定生产基准

1.1）确定工厂生产数量的基准

1.2）工程设备能力评估

1.3）确认现状总资产状况

1.4）区分必要和多余设备资产

1.5）台账资产和实物资产的对照确认

1.6）废弃部品再生利用管理

 

收费标准

 

听课费用：3980元/人（含资料费、专家演讲费、会务费）住宿可统一安排，费用自理